Сушка стен после штукатурки

Сушка стен после штукатурки

Приступить к сушке штукатурки следует не ранее, как через трое суток после нанесения раствора.

Для нормального процесса твердения известковой штукатурки требуется большое количество углекислого газа.

Высушивание ускоренным способом, т. е. удаление влаги не дает хорошего качества штукатурки, поэтому штукатурку сушат при помощи печей, которые выделяют углекислый газ. Делают это следующим образом.

Днем, во время работы, топят печи для обогрева помещений, а ночью, после работы, зажигают жаровни или мангалы, соблюдая при этом противопожарные мероприятия и технику безопасности.

Если нельзя достать древесный уголь, известковую и известково-гипсовую штукатурку сушат только теплом от печей. Продолжительность сушки при этом составляет в среднем 10—15 суток, при обязательном 7—8-кратном проветривании (вентиляции) .

Цементные и сложные штукатурки сушат в течение 6—7 дней, без вентиляции помещения, так как такие штукатурки в сухую погоду необходимо обязательно увлажнять.

Цементную штукатурку сушат только теплом. Подогретый воздух должен быть влажным. Для этого открывают форточки или стелят на пол толь или рубероид, насыпают на него опилки и периодически смачивают их водой.

Сушка штукатурок, выполняемых из сложных растворов (известково-гипсовых, известково-цементных), затруднена тем, что каждое из указанных вяжущих требует особых условий твердения. Например, гипсу нужно тепло, а извести тепло и углекислый газ и т. д. Поэтому при оштукатуривании сложными растворами в последние следует добавлять до 15% других вяжущих (например гипс в известь или цемент в известь).

При сушке штукатурки, состоящей из разных растворов, следует ориентироваться на основной вяжущий материал, т. е. на цемент, известь или гипс.

Температура в помещениях во время сушки штукатурки должна быть не выше +50°. При ускоренной сушке лучше все применять жаровни или мангалы для сжигания древесного угля, от которого штукатурка не только хорошо сушится, но и приобретает соответствующую прочность.

Сушка жаровнями, выделяющими углекислый газ, длится в среднем 6—8 суток. Когда штукатурка на стенах и перегородках на расстоянии 50 см от пола имеет влажность, равную 7—8%, ее считают высушенной.

Замерзшую штукатурку с влажностью выше 7—8% следует немедленно отогреть, снять отслаивающиеся места и исправить их.

Сколько сохнет штукатурка зимой?

Затем досушить ее до указанной влажности.

При больших объемах штукатурных работ необходимо применять специальные воздухонагревательные установки. Во время сушки такими установками помещение должно быть герметически закрыто для создания избыточного давления. Обмен воздуха должен быть не менее 4 раз в час. Вход рабочих в осушиваемое помещение воспрещается во избежание отравления угарным газом. Сушка производится в течение 6—8 суток при постоянной температуре +40°.

Для отопления помещений и сушки штукатурки имеются такие сложные приборы, как переносные экраны с электрическим нагревом, лампы инфракрасного излучения и другие, требующие промышленного изготовления.

Для начала штукатурочных работ важно хорошо высушить стены комнаты при помощи обогрева. У внутренних стен помещения должно быть не холоднее 8-ми градусов тепла на расстоянии полуметра от пола. Весь транспорт, машины, материалы и раствор, необходимые для работы, должны храниться при температуре около 10-ти градусов при температуре раствора не менее 8°С в момент использования.
Наружное нанесение штукатурки можно выполнять от +5° С и ниже. В раствор в данном случае добавляют специальные примеси, такие как негашеная известь, для придания ему способности схватываться при отрицательной температуре.
При обнаружении на рабочей поверхности ледяного налета от него надо избавиться при помощи любого способа нагревания кроме горячей воды.
Для сушки известково-гипсовой и известковой штукатурочной смеси необходимо от 10 до 15 суток. Каждые 2-3 часа обязательно надо проветривать комнаты на протяжении 10-15 минут. 6-7 суток сохнут цементно-известковые и цементные покрытия.

Как просушить дом

Здесь вентиляция помещения не потребуется, поскольку сушка такого вида штукатурки осуществляется при влажном воздухе. При замерзании штукатурки ее срочно надо отогреть, исправить деформацию и хорошенько просушить. Для правильной сушки и обогрева помещений предпочтительнее воспользоваться хорошим центральным отоплением. В случае его отсутствия или несоответствия заявленному температурному режиму существует вариант использования всевозможных обогревателей.
Воздушные нагреватели приводятся в действие либо газом, либо жидким топливом. Показатели их работы: 1200-30000 мз/ч и t- 120°С.
Показатели работы электрических нагревателей: 450 -550мз/ч, t — 40 -125°С.
Нагреть воздух до 200 °С помогут так называемые «терморадиационные калориферы». В них воздух нагревается электроспиралями.
Можно нагреть воздух и инфракрасными горелками. Работают они на сжиженном или природном газе. Существуют горелки различной производительности и массы.
К воздухонагревателям применяется ряд требований. В первую очередь, они должны создавать в рабочей зоне нужный вам микроклимат. При этом не допускается загрязнение воздуха продуктами сгорания топлива с токсичными включениями.

Особенности выполнения работ морозостойкой штукатуркой

При работе с морозостойкой штукатуркой необходимо надеть защитную плотную одежду, рукавицы и фартук из прорезиненной ткани. Мастер обязательно должен работать в респираторе или противогазе.

Материал на хлорированной воде

Штукатурку на хлорированной воде используют исключительно на наружных стенах. Наносить такой раствор можно, выдерживая температурный режим -25°С. Обогревать такую штукатурку нет необходимости. Для приготовления хлорированного раствора следует налить необходимое количество воды в емкость и нагреть до35°С. При более высокой температуре хлор будет испаряться и, как следствие, вода станет не активной. Затем разведите в ней хлорированную известь до полного растворения. На 100 л. воды понадобится 12-15 кг. извести. Дайте раствору отстоятся 1-1,5 часа, плотно накрыв крышкой. Затем воду осторожно сливают и используют для приготовления штукатурки. Следите, чтобы в воду не попали частицы извести, иначе раствор может потрескаться. Температура воды должна быть +10-35°С.
Для приготовления цементно-глиняной штукатурки надо взять одну часть цемента, шесть частей песка и полторы части глины с измельченным шлаком. Для цементно-известковой штукатурки понадобится одна часть цемента, шесть частей песка и одну часть известки. Подобная штукатурка подходит для кирпичных, деревянных и шлакоблочных поверхностей. Для бетона возьмите раствор из цемента в соотношении 1 к 2,5 или 1 к 3.
Температура штукатурки в момент работы с ней не должна быть ниже +5°С. Нанесение на поверхность стены штукатурки на основе хлорированного раствора осуществляют либо вручную, либо специальным механизмом. Такое покрытие не вредно для здоровья человека, так как хлор полностью испаряется через восемь дней. Слои наносят после высыхания предыдущего. Затирают стены после того, как схватится накрывка.

Материал на аммиачной воде

В данном случае используется уже готовый 25 %-ый раствор аммиака. Его разводят до 6%-ого раствора. Для этого на 1 л аммиачной воды берут 3,16 л простой. 15%-ый раствор разводится до нужной концентрации полуторалитрами чистой воды. При этом вода должна быть не теплее +5°С, иначе аммиак испариться. Хранить аммиачную воду надо в плотно закупоренной посуде, лучше сделанной из стекла.
На такой основе готовят цементно-известковые (1:1:6,1:1:9) или цементные (1:2,1:4) растворы. Для бетонных поверхностей используют цементные растворы, а для кирпичных, шлакобетонных и деревянных – цементно-известковые.
Для работы используют раствор разной температуры. Штукатурка температурой +2…-З°С применяется при -15°С, выше +5°С до -25°С. Наибольшая допустимая отрицательная температура для использования аммиачного раствора — — 30°С. Сам раствор можно нагревать только до +5°С. Емкости для его хранения дополнительно утепляют, что не позволяет аммиаку испаряться.
Аммиачная штукатурка более прочная и устойчивая к разрушению. Она наносится с использованием бескомпрессорных форсунок. Этот вид раствора так же можно пигментировать.

Материал на водном растворе поташа

Штукатуркой с поташем можно покрывать стены с металлом, так как они не разрушают его. Раствор замешивают на водном растворе поташа. На нем либо замешивают раствор, либо добавляют его в уже готовый. При t -5°С достаточно 1% от массы смеси, до -15°С процент увеличивают до 1,5, а ниже -15°С берут 2 %.
На такой основе делают простые цементные растворы (1:3), цементно-известковые и цементно-глиняные. Последние готовят в соотношении 1:0,2:4 — 1:0,5:6. Цвет раствору придают пигменты, которые в него добавляют. Они должны быть щелочестойкими. Глину предварительно сушат и измельчают. Затем её смешивают с песком и цементом.
Цементно-известковая штукатурка должна содержать не более 20 % известкового материала.
Температура рабочего раствора – +5…+10°С. Для этого раствор предварительно надо подогреть. Использовать раствор следует в течение часа. Хранят его в хорошо утепленных контейнерах. Из него же делают маяки и марки.
Перед началом работы поверхность надо тщательно очистить от наледи, снега и грязи.
При низкой температуре воздуха обрызгом служит раствор консистенции сметаны. Его наносят слоями 10-12 мм на основу. После выравнивания поверхность нацарапывают и дают схватиться. Для накрывки используют раствор такой же консистенции толщиной 7- 8 мм. Затирают её, не смачивая водой.

Штукатурные
работы

§ 43. Сушка помещений и штукатурки

Требования к сушке штукатурки. Для сушки штукатурки с различными вяжущими материалами требуются неодинаковые условия. Например, для нормального процесса сушки и твердения известковых штукатурок требуется определенное время и некоторое количество углекислого газа. Сушка известковых штукатурок ускоренным способом не дает хороших результатов: штукатурка получается непрочной и сильно покрывается трещинами. Известковую и известково-гипсовую штукатурку сушат в среднем 10—15 суток, проветривая помещение два-три раза в час. Желательно, чтобы при этом воздух насыщался углекислым газом, так как это повышает прочность штукатурки.

Цементные и цементно-известковые штукатурки сушат в течение 6—7 суток, не проветривая помещения, потому что в период их твердения требуется влажный воздух. При сушке штукатурки из сложного раствора необходимо ориентироваться на основное вяжущее.

Замерзшую сухую штукатурку следует немедленно отогреть, снять отслоившиеся места, исправить их и затем высушить.

Отопительные приборы. Отопление помещений при оштукатуривании может быть различным. Лучшим считается центральное, поскольку помещение обогревается равномерно, несколько хуже — печное. Если нет центрального или печного отопления, устраивают временное. Прогревать поверхности паяльной лампой не рекомендуется, так как ею нельзя прогреть их на достаточную глубину.

При больших объемах штукатурных работ рекомендуется применять воздухонагревательные установки. Этими установками штукатурку сушат в течение 6—8 суток при температуре нагретого воздуха 30° С. Как только штукатурка высохнет до необходимой влажности (8%), сушку прекращают и в помещении поддерживают температуру +8° С, чтобы стены не остыли и на них не появились сырые пятна.

Для сушки больших оштукатуренных поверхностей применяют мощные калориферные комбинированные установки производительностью 300—500 тыс. ккал/ч теплого воздуха или около 800 тыс. ккал/ч при отоплении газом. Размеры калориферной установки 5500х1700х2400 мм. Располагают ее около строящегося здания. В состав установки входят калорифер с топкой, дутьевая установка с центробежным вентилятором, нагнетающим горячие газы по воздуховодам (трубам), комплект труб и дополнительный вентилятор, нагнетающий воздух, и поддувало калорифера.

Воздуховоды пропускают в здание через оконные или дверные проемы. Теплоноситель подает в здание подогретый до 25—80° С воздух. Если в помещении находятся рабочие, то в здание подают только горячий воздух, а отходящие угарные газы отводят наружу.

Калориферной установкой в течение 4—5 суток можно высушить штукатурку в здании объемом до 8 тыс. м3. Непросохшие места досушивают электрическими переносными печами или лампами инфракрасного излучения.

Более удобными для сушки штукатурки считаются электрокалориферы и электроустановки.

Электрокалориферы конструкции В. Г. Полякова (рис. 213) массой 95 кг и производительностью 1600 ккал/ч имеют цилиндрический кожух 2 из листовой стали, в котором на специальных подставках размещены 12 нагревательных элементов. Элементы состоят из дымогарных труб, изолированных двумя слоями асбестового картона с намотанной на них нихромовой проволокой. В электрокалорифер вентилятором от электродвигателя 3 нагнетается воздух, где он нагревается до 40° С, и подается наружу из патрубка. Электрокалорифер смонтирован на салазках 4 и используется для сушки помещений с площадью пола до 35 м2.

Рис. 213. Электрокалорифер конструкции В. Г. Полякова:
1 — патрубок. 2 — кожух, 3 — электродвигатель, 4 — салазки

Электрическую воздуходувку применяют для просушивания отдельных оштукатуренных мест. Масса ее 76 кг, производительность 3500 м3 горячего воздуха в час. Воздуходувку устанавливают на штативе, поэтому ее легко вращать вокруг оси.

Установка с лампами инфракрасного излучения представляет собой экран корытообразной формы, изготовленный из листовой стали. В экране имеется 8, 24 или 36 патронов для ламп инфракрасного излучения. Экраны укреплены на штативе и их можно поднимать, опускать и поворачивать. Инфракрасные лучи, проходя через слой воздуха, нагревают штукатурку. Этот способ удобен тем, что не выделяется копоть.

Терморадиационная установка состоит из излучателя с ограждением, укрепленным на штативе. Нихромовые спирали этой установки расположены на шамотных трубках. Срок службы спиралей 11 тыс. чпри нагревании до 1000 °С. Установка работает от электросети напряжением 380 в. Масса установки 23 кг высота 1 м.

На строительных объектах используются т акже газовые калориферы (рис. 214). Топливом для них служит сжиженный газ пропанбутан, более дешевый, чем электроэнергия.

Газовый калорифер состоит из камеры сгорания 1, облицованной огнеупорным кирпичом; воздухонагревателя 2 из стальных труб, расположенных в шахматном порядке; воздухоочистителя 3 и инжектора 4 для создания тяги; вентилятора 5, электромагнитного предохранительного клапана 6 с термопарой; коллектора 7; патрубка 8 с беизиностойким шлангом и пробковым краном 9.

У калорифера имеется газовый баллон 10 емкостью 40 л с рабочим давлением 16 атм, газопровод 11 длиной не менее 1,5 м, редуктор 12 для автоматического регулирования давления газа. Калорифер смонтирован на металлическом каркасе из угловой стали.

Калорифер следует устанавливать на расстоянии 50 см от дымохода или от оконного проема. Конец трубы вставляют в дымоход или в оконную форточку и закрепляют так, чтобы она не соприкасалась с деревянными частями во избежание возгорания. Пространство между трубой и форточкой заделывают огнеупорным материалом.

После этого устанавливают газовый баллон, который должен находиться на расстоянии не менее 1,5 м от калорифера. Баллон подключают к калориферу с помощью газопровода через редуктор, который автоматически регулирует подачу газа. К электросети подключают вентилятор, нажимают кнопку электромагнитного клапана (зажигают запальник) и придерживают кнопку рукой около 1 мин, чтобы пламя разгорелось и нагрело термоэлемент. После этого кнопка остается открытой, так как ее удерживает электромагнитный предохранительный клапан. Вслед за этим прекращается доступ воздуха в инжектор смесителя, открывают газовый кран и горелка зажигается. Тут же впускают в инжектор максимальное количество воздуха п включают вентилятор.

Все соединения газового калорифера должны быть плотно заделаны и проверены на газопроницаемость мыльной водой, которая будет вспениваться от проникания газа через неплотно заделанные соединения.

Производительность калорифера 10—12 тыс. ккал/ч.

При малых объемах работ невыгодно применять большие отопительные приборы. Наиболее удобны экономичные безугарные обогревательные установки.

Безугарная печь-жаровня (рис. 215) изготовляется из кровельной или более толстой лйстовой стали. Она состоит из цилиндрического корпуса диаметром 345 мм и высотой 315 мм. С одной стороны цилиндр наглухо закрыт днищем, с другой плотно закрыт крышкой 1, прикрепленной к цилиндру петлей.

Рис.

Грибок после оштукатуривания

215. Безугарная печь-жаровня:
а — общий вид, б — схема устройства печи, в — крышка; 1 — крышка, 2 — верхние отверстия, 3 — пояс, 4 — колосниковая решетка, 5 — нижние отверстия, 6 — ножки, 7 — ручка, 8 — отверстия

На стенке цилиндра пробито в два ряда 30 отверстий 2 размером 10×38 мм каждое. Общая площадь отверстий 105 см2. Первый ряд отверстий пробивают на расстоянии 25 мм, а второй— 150 мм от днища. Над первым рядом отверстий внутри печи на расстоянии 75 мм от днища устроена колосниковая решетка 4. С наружной стороны верхние отверстия прикрыты стальным поясом 3 высотой 75 мм, который не доходит до стенок цилиндра на 40 мм.

Крышка изготовлена, как дно бака, с бортиками, но в ней имеются отверстия 8 для выхода горячего воздуха в помещение. Эти отверстия закрываются второй круглой крышкой с точно такими же отверстиями. Обе крышки соединены в центре заклепкой. К верхней крышке прикреплена ручка 7 — регулятор с поворотом, с помощью которой закрывают или открывают отверстия в первой крышке. Если при повороте ручки отверстия сойдутся, то печь открыта. Таким образом с помощью второй крышки можно регулировать выход горячего воздуха из печи.

К низу печи прикреплены три-четыре ножки. За один прием в печь закладывают 2,5 кг древесного угля. За 30 мин сгорает 70—80% угля, который выделяет за это время около 12 000 ккал тепла.

Через нижние отверстия в печь попадает первичный воздух, который, пройдя через решетку, поступает в зону сгорания угля. Через верхние отверстия крышки, в свою очередь, также поступает свежая струя вторичного воздуха, который создает в печи вторую зону сгорания для не успевших сгореть частиц угля и газов.

Печь «Молдаванка» (рис. 216) состоит из двух цилиндров, вставляемых один в другой, — наружного 1, или кожуха, с днищем диаметром 550 мм и высотой 800 мм, и внутреннего 2 с днищем диаметром 500 мм и высотой 740 мм. Наружный цилиндр снабжен четырьмя ножками высотой 120 мм. Вверху внутреннего цилиндра закреплены две ручки, чтобы при опускании цилиндра в кожух он углублялся на 30—50 мм. С наружной стороны стенок внутренного цилиндра, сверху и у самого днища приклепаны три направляющих пружины, обеспечивающие точную посадку цилиндра в кожух.

Рис. 216. Печь «Молдаванка»:
1 — наружный цилиндр, 2 — внутренний цилиндр, 3 — зольник

В центре днищ цилиндров имеются отверстия диаметром 70 мм. Под днищем кожуха устроен зольник в виде ящика, в который для удобства выгребания золы вставляют второй ящик с ручкой. Второй ящик имеет задвижку, которая открывает и закрывает отверстия, устроенные для подачи воздуха в топливник; для этой цели можно не устраивать отверстия, а просто выдвигать второй ящик и получать щель нужной величины.

В задней стенке кожуха у днища имеется отверстие диаметром 100 мм. К нему присоединяется патрубок, необходимый для удаления дымовых газов из печи. На патрубок надевают дымовые трубы. Сверху кожуха по всей окружности рекомендуется сделать гофру (валик), что придаст жесткость кожуху; гофра будет служить упором для крышки. Кожух сверху закрывают крышкой с бортиками так, чтобы она плотно входила в него.

До засыпки опилок в печь из кожуха вынимают внутренний цилиндр и вставляют в него заранее заготовленный деревянный формовочный конусный стержень, который должен плотно закрывать отверстие в днище. В промежуток, образуемый стенками цилиндра и формовочным стержнем, засыпают небольшими порциями опилки и уплотняют их палкой. Если опилки сухие, их следует слегка смочить водой, чтобы они лучше утрамбовывались и не рассыпались.

Заполнив цилиндр опилками, его вставляют в кожух и затем из него аккуратно вынимают стержень. Лучше всего стержень вынимать перед растопкой печи, чтобы опилки не осыпались.

Сухие опилки сгорают равномерно без дыма и копоти и дают много тепла. За 1 ч в печи «Молдаванка» сгорает 18—20 кг опилок и выделяется 3500—4000 ккал тепла. При небольшой подаче воздуха одна зарядка опилок может тлеть 20—30 ч.

Как осушить сырые стены

Раздел: Строительство и ремонт

Очень часто наружные и внутренние стены старых построек приходят в плачевное состояние. Губительным фактором служат низкая температура воздуха и высокая влажность. Результат — штукатурка отпадает огромными кусками. Что можно предпринять для улучшения сложившейся ситуации?

Современные здания возводятся с применением специальных технологий, которые включают в себя защиту стен от влияния атмосферных осадков и температурных перепадов. Но что делать со старыми постройками? Ведь не всегда есть деньги и возможность снести одно старое здание и построить на его месте новое, отвечающее всем требованиям заказчика. В принципе, осушить сырые стены старого здания довольно просто: необходимо лишь знать, как подойти к этой процедуре.

Итак, приступаем к алгоритму осушения стен.

Можно ли сушить оштукатуренные поверхности тепловыми пушками?

Кстати, приведенный ниже способ носит название «инъекционный».

Предположим, что у вас есть старый дом. Он всё ещё крепок и в нем можно жить. Но есть одно глобальное «но»: стены настолько отсырели, что фасадная штукатурка отваливается кусками, обнажая кирпичную кладку. Кроме самой влаги, разрушающий фактор привносят и соли, которые содержатся в дождевой воде: они также помогают сырости разъедать ваши стены. Решить проблему можно только одним путем: сделать «инъекцию», с использованием специального состава — «Hydral HS». Метод довольно прост:

1) Очистите стенку от свисающих кусков старой сырой штукатурки!

2) С лицевой (наружной) стороны здания необходимо просверлить "глухие" отверстия. Отступите от самой земли 10 — 15 сантиметров в высоту и начните сверление стены по периметру, не превышая выбранный уровень сверления! (В общем, отверстия должны идти "ниточкой" по периметру всего дома, на одной и той же высоте, например — 20 сантиметров от земли. Сверлить дыры по всей стенке не надо!). Расстояние между отверстиями должно быть не более 10 сантиметров. Глубина отверстий должна быть не менее 10 — 15 сантиметров. А в идеале глубина отверстия должна составлять около 90% толщины стенки. (Например, толщина стены равна 20 сантиметрам, значит, глубина отверстия должна составлять 16-18 сантиметров). Количество отверстий зависит от размеров стены. И ещё один немаловажный момент: угол сверления должен идти вниз и составлять 40° — 45°!


3) После окончания сверления, вам необходимо очистить (насколько это возможно) отверстия: это очень важно, поскольку именно в эти отверстия вы и будете делать "инъекции".
4) Теперь в каждое отверстие необходимо вставить специальный баллон с составом "Hydral HS" и сделать "инъекцию"!


5) По окончании "прививок", отверстия необходимо заглушить цементом: пропорция 1:3, где 1 — это часть песка, а 3 — цемента. (Для "профанов" поясню, что слово "часть" означает вес! Причем вес может быть как граммах, так и в килограммах. Просто так будет легче понять, чего больше надо класть в смесь, а чего меньше).

Вот и вся процедура! Теперь пара слов о том, что происходит после "инъекции". Смотрите: сразу после проникновения в стену, раствор "Hydral HS" вступает в реакцию с содержащейся в стене влагой. В результате этой реакции создается защитный водонепроницаемый барьер! И именно благодаря данной реакции сырые стены постепенно начинают высыхать. Единственное неудобство заключается в том, штукатурить стенку вы сможете спустя несколько месяцев!

Читайте, как избавиться от плесени.

Автор: редакция TutKnow.ru | Фото: из открытых источников

В статье дан алгоритм осушения сырых стен в старых постройках. Как осушить сырые стены -пошаговый алгоритм выполнения работ.

Другие интересные статьи:

admin