Обозначение цинкового покрытия на чертеже

Обозначение цинкового покрытия на чертеже

3.2. Правила обозначения покрытий на чертежах

3.2.1. Лакокрасочные покрытия

Лакокрасочные покрытия, применяемые для защитных и декоративных целей, классифицируют по материалу покрытия, внешнему виду поверхности покрытия (класс покрытия) и по условиям эксплуатации. Виды и обозначения материалов покрытия регламентируются положениями ГОСТ 9825-73. Внешний вид поверхности покрытия учитывается классом покрытия (I … VI) и характеризуется блеском поверхности в %, от высокоглянцевых до глубокоматовых. ГОСТ 9.032-74 кроме блеска предусматривает ещё ряд показателей внешнего вида, таких, как включения, шагрень, потёки, риски, штрихи, волнистость, разнооттеночность, неоднородность.

Обозначение покрытий состоит из сочетаний слов, букв и цифр и записывается в следующем порядке:
• покрывной лакокрасочный материал по ГОСТ 9825-73, цвет, обозначение стандарта или технических условий на материал;
• класс покрытия;
• условия эксплуатации покрытия.

Условия эксплуатации покрытия по воздействию климатических факторов регламентированы ГОСТ 9.009-73 и характеризуются принадлежностью к одной из групп покрытий, обозначаемой арабской цифрой от 1 до 9 (атмосферостойкие, ограниченно атмосферостойкие, специальные, маслобензостойкие, химическистойкие, термостойкие и электроизоляционные). Группы лакокрасочных покрытий, стойких в особых средах, учитываются в виде подгрупп в пределах каждой группы. Например, группа покрытий 7 включает химическистойкие лакокрасочные покрытия, эксплуатируемые в средах различных химических реагентов; подгруппа 7/1 – в среде агрессивных газов и жидкостей, подгруппа 7/2 – в растворах кислот, 7/3 – в растворах щелочей.

Допускается производить обозначение системы покрытия по ГОСТ 2.310-68 в технологической последовательности (шпатлёвка, грунтовка, покрывной материал, количество слоёв).

Обозначения покрывного материала или системы покрытия, класса отделки и условий эксплуатации отделяют точками. При воздействии различных условий эксплуатации их обозначение разделяют знаком дефис.

Пример обозначения: Эмаль ХС-710 серая ГОСТ 9355-60.Лак ХС-76 ГОСТ 9355-60.IV 7/2 имеет следующие требования: покрытие поверхности серой эмалью ХС-710 с последующей лакировкой лаком ХС-76 по IV классу, эксплуатирующееся при воздействии растворов кислот.

Если лакокрасочному покрытию предшествует металлическое или неметаллическое неорганическое покрытие, то их обозначения разделяются косой чертой, причём, на второе место ставится обозначение лакокрасочного покрытия. Например, кадмиевое покрытие толщиной 6 мкм, с последующей окраской красно-коричневой поливинилбутиральной эмалью ВЛ-515 по III классу, для эксплуатации покрытия при воздействии нефтепродуктов: кд 6 / эмаль ВЛ-515 красно-коричневая ТУ УХП 138-59 III.6/2.

К обозначению условий эксплуатации термостойких и электроизоляционных покрытий добавляют значение предельной температуры в градусах Цельсия, например, 8160°С, 9200°С. При необходимости значение предельной температуры добавляют и в обозначение условий эксплуатации других покрытий, например, 7/260°С.

3.2.2. Металлические и неметаллические неорганические покрытия

Условия эксплуатации металлических и неметаллических неорганических покрытий, наносимых электролитическим (гальваническим), химическим, анодизационным, горячим, диффузионным, металлизационным и конденсационным способами, делятся на группы: лёгкая – Л, средняя – С, жёсткая – Ж, очень жёсткая – ОЖ. Условия эксплуатации покрытий зависят от содержания в атмосфере коррозионно-активных агентов и макроклиматического района эксплуатации (с умеренным, холодным, тропическим сухим и тропическим влажным климатом).

Покрытия разделяют на виды по ГОСТ 9.073-77 в зависимости от совокупности первых двух или более признаков: способа получения покрытия; материала покрытия; признаков, характеризующих декоративные свойства покрытия; вида дополнительной обработки покрытия.

Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают массовую долю первого или первого и второго (в случае трёхкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, М-О-С (78; 18) обозначает покрытие из сплава медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78 %, олова 10-18 %, свинца 4-20 %.

Таблица 3.1 – Обозначение покрытия от способа их получения

Способ получения покрытия Обозначение покрытия
Катодное восстановление*
Анодное окисление
Химический
Горячий
Диффузионный
Металлизационный
Конденсационный (вакуумный)
Контактный
Контактно-механический
Вжигание
Катодное распыление
Без обозначения
Ан**
Хим***
Гор
Диф
Мет
Кон
Конт
Конт-мех
Вж
Кат-рас

* Способ получения гальванического двухслойного покрытия, подвергаемого последующей термической обработке для образования диффузионного слоя, обозначают ГТ (гальвано-термический способ).

** Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, обозначают «Аноцвет», ГОСТ 21484-76.

*** Химический способ получения окисных покрытий на меди и её сплавах, коррозионно-стойких сталях, а также на углеродистых, низко- и среднелегированных сталях из кислых растворов обозначают «Хим.Пас».

Таблица 3.2 – Обозначение компонентов покрытия сплавами

Материал Обозначение Материал Обозначение
Алюминий – цинк
Медь – олово (бронза)
Медь – олово – цинк
Медь – цинк (латунь)
Никель – вольфрам
Никель – кадмий
Никель – кобальт
Никель – фосфор
Никель – кобальт – вольфрам
Никель – кобальт – фосфор
А – Ц
М – О
М – О – Ц
М – Ц
Н – В
Н – Кд
Н – Ко
Н – Ф
Н – Ко – В
Н – Ко – Ф
Олово – висмут
Олово – кадмий
Олово – кобальт
Олово – никель
Олово – свинец
Олово – цинк
Палладий – никель
Серебро – медь
Серебро – сурьма
Серебро – палладий
Цинк – никель
О – Ви
О – Кд
О – Ко
О – Н
О – С
О – Ц
Пд – Н
Ср – М
Ср – Су
Ср – Пд
Ц – Н

Таблица 3.3 – Обозначение материала покрытия, состоящего из одного металла

Материал Обозначение Материал Обозначение
Алюминий
Висмут
Вольфрам
Железо
Кадмий
Кобальт
Марганец
Медь
Молибден
А
Ви
В
Ж
Кд
Ко
Мц
М
Мо
Никель*
Олово
Палладий
Свинец
Серебро
Сурьма
Титан
Хром
Цинк
Н
О
Пд
С
Ср
Су
Ти
Х
Ц

* Никель с массовой долей серы 0,15 … 0,20 % обозначают Нс.

3.2.3. Обозначение покрытий

В обозначении указывают вид покрытия и минимальную толщину. При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Обозначение покрытия производят в следующем порядке:
• способ получения – по таблице 8;
• материал – по таблицам 9,10;
• физико-механические свойства;
• толщина в мкм;
• декоративные свойства – по ГОСТ 21484-76;
• вид дополнительной обработки.

В обозначении многослойных покрытий, в том числе покрытий, состоящих их слоёв одного и того же материала, отличающихся по свойствам, указывают вид покрытия послойно в порядке нанесения, а также толщину каждого слоя. Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости.

Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, то все они указываются в технологической последовательности и в обозначении отделяются точкой.

Обозначение покрытия записывают в строчку, при этом обозначения способа получения и материала покрытия, толщины, декоративных свойств и видов дополнительной обработки отделяются точками. Обозначение материала, признаков электролита, физико-механических свойств и толщины точками не отделяются. Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных признаков – со строчных.

3.2.4. Примеры обозначений

М15. НТ21. Х. б – хромовое покрытие, полученное способом катодного восстановления, толщиной, равной или менее 1 мкм, блестящее с подслоем меди толщиной 15 мкм и трёхслойного никеля толщиной 21 мкм.

Хим. Окс. Хром. лкп – способ получения – химический, покрытие окисно-хроматное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия.

Гор. Припой Ч ПОС 40 ГОСТ 21931-76 – способ получения – горячий, покрытие сплавом олово-свинец из припоя бессурьмянистого, изготовленного в виде чушки марки ПОС 40.

Таблица 3.4 – Изменение шероховатости поверхности деталей после металлических покрытий

Способ покрытия Параметры шероховатости поверхности, мкм
до нанесения покрытия после покрытия
Цинкование
Кадмирование
Никелирование глянцевое
Никелирование матовое
Хромирование блестящее
Хромирование матовое
Лужение (оловянирование)
Анодирование алюминия
Оксидирование стали
Фосфатирование
Оксидирование меди, латуни
Ra = 1,25 … 0,63
Ra = 1,25 … 0,63
Ra = 1,25 … 0,16
Rz = 1,25 … 0,63
Ra = 1,25 … 0,16
Rz = 20 … Ra 1,25
Ra = 2,5 … 0,63
Ra = 2,5 … 1,25
Ra = 2,5 … 0,32
Rz 20 … Ra 2,5
Ra = 2,5 … 0,32
Rz 20 … Ra 1,25
Ra = 2,5 … 1,25
Ra 0,16 … Rz 100*
Rz 20 … Ra 0,63
Ra 160 … Rz 100*
Rz 20 …

Как обозначается цинкование в маркировке изделия на чертежах?

Ra 1,25
Ra = 2,5 … 0,63
Rz 20 … Ra 1,25
Ra = 2,5 … 0,63
Rz = 40 … 20
Ra = 2,5 … 0,63

* Высокие показатели шероховатости поверхности после нанесения покрытия достигаются полированием

Таблица 3.5 – Покрытия типовых деталей

Наименование деталей Вид покрытия Назначение покрытия
Детали из сталей углеродистых, низко- и среднелегированных
Корпуса приборов, кронштейны, втулки, пластины Цинковое
Цинковое чёрное
Кадмиевое
Никелевое
Хромовое
Защитное
Защитно-декоративное
Защитное
Защитно-декоративное
Защитно-декоративное
Детали с резьбой и без резьбы при диаметре и толщине до 5 мм Цинковое Защитное
Резьбовые крепёжные детали с шагом 0,5…0,75 Кадмиевое
Хромовое
Защитное
Резьбовые крепёжные детали с шагом более 0,8 Цинковое
Кадмиевое
Хромовое
Защитное
Защитное
Защитно-декоративное
Детали типа цилиндров, поршней, осей, втулок Хромовое
Химическое никелевое
Для повышения износостойкости
Зубчатые колёса Фосфатное Защитное
Детали из коррозионностойких сталей
Детали типа цилиндров, поршней, осей, втулок Хромовое твёрдое
Хромовое чёрное
Никелевое химическое
Износостойкость
Защитно-декоративное
Износостойкость
Детали, контактирующие с алюминиевыми сплавами Кадмиевое Защитное
Детали из меди и её сплавов
Толкатели, втулки, тяги, шайбы, пластины, корпуса приборов Никелевое
Хромовое
Хромовое чёрное
Химическое никелевое
Защитно-декоративное
Защитно-декоративное
Защитное
Защитное
Детали с резьбами и без резьб при диаметре и толщине до 5 мм Хромовое
Никелевое
Оловянное
Цинковое
Кадмиевое
Защитно-декоративное
Защитное
Защитно-декоративное
Защитное под пайку
Антикоррозионное
Детали, работающие на трение, оси, втулки Хромовое
Химическое никелевое
Повышение износостойкости
Детали из титановых сплавов
Детали типа цилиндров, поршней, осей, втулок Хромовое
Химическое никелевое
Хромовое
Износостойкость
Износостойкость
Защитно-декоративное
Детали из алюминия и его сплавов
Детали из деформируемых сплавов, работающие на трение Химическое никелевое
Хромовое твёрдое
Повышение износостойкости
Детали, паяемые мягкими припоями Химическое никелевое
Оловянно-висмутовое
Оловянное
Под пайку
Детали из деформируемых сплавов Анодно-окисное
Окисное
Защитное и защитно-декоративное

Примеры записи и обозначения покрытий

Покрытие Обозначение
Цинковое толщиной 6 мкм с бесцветным хроматированием Ц6. хр. бцв
Цинковое толщиной 15 мкм с хроматированием хаки Ц15. хр. хаки
Цинковое толщиной 9 мкм с радужным хроматированием с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Ц9. хр/лкп
Цинковое толщиной 6 мкм, оксидированное в черный цвет Ц6. окс. ч
Цинковое толщиной 6 мкм, фосфатированное в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк, пропитанное маслом Ц6. фос. окс. прм
Цинковое толщиной 15 мкм, фосфатированное, гидрофобизированное Ц15. фос. гфж
Кадмиевое толщиной 3 мкм, с подслоем никеля толщиной 9 мкм, с последующей термообработкой, хроматированное Н9. Кд3. т. хр
Никелевое толщиной 12 мкм, блестящее, получаемое на вибронакатанной поверхности с последующим полированием вбр. Н12. б
Никелевое толщиной 15 мкм, блестящее, получаемое из электролита с блескообразователем Нб. 15
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем сил – никеля толщиной 9 мкм Нсил9. Х. б
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, с подслоем полублестящего никеля толщиной 12 мкм, получаемое на сатинированной поверхности стн. Нпб12.Х
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее с подслоем меди толщиной 24 мм и двухслойного никеля толщиной 15 мкм М24. Нд15. Х. б
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30 мкм и трехслойного никеля толщиной 15 мкм М30.Нт15. Х. б
Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее с подслоем двухслойного никелевого композиционного покрытия толщиной 18 мкм Ндз 18. Х. б
Хромовое двухслойное толщиной 36 мкм: «молочное» толщиной 24 мм, твердое толщиной 12 мкм Хд36; Хмол24. Х12. тв
Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 55-60% толщиной 3 мкм, оплавленное О-С (60)3. опл.
Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 35-40% толщиной 6 мкм, с подслоем никеля толщиной 6 мкм Н6. О-С(40) 6
Оловянное покрытие толщиной 3 мкм, кристаллическое, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия 03. кр/лкп
Медное толщиной 6 мкм, блестящее, тонированное в синий цвет, с последующим нанесением лакокрасочного покрытия М6. б. тн. синий/лкп
Покрытие сплавом золото-никель толщиной 3 мкм, с подслоем никеля толщиной 3 мкм Н3. 3л-Н(98,5-99,5)3
Золотое толщиной 1 мкм, получаемое на поверхности после алмазной обработки алм. 3л1
Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем щавелевую кислоту и соли титана, твердое Ан. Окс. эмт. тв
Анодно-окисное, получаемое на матированной поверхности в электролите, содержащем борную кислоту, хромовый ангидрид мт. Ан. Окс. эмт
Горячее покрытие, получаемое из припоя ПОС 61 Гор. Пос 61
Серебряное толщиной 9 мкм, с подслоем химического никелевого покрытия толщиной 3 мкм Хим. Н3. Ср9
Покрытие, получаемое способом химического пассивирования, гидрофобизированное Хим. Пас. гфж
Химическое никелевое толщиной 9 мкм, гидрофобизированное Хим. Н9. гфж; Хим. Н9. гфж 139-41
Химическое фосфатное, пропитанное маслом Хим. Фос. прм
Химическое фосфатное, получаемое в растворе, содержащем азотнокислый барий, монофосфат цинка, азотнокислый цинк Хим. Фос. окс
Химическое окисное электропроводное Хим. Окс. э
Химическое окисное, получаемое в растворе, содержащем едкий натр, станнат калия, ацетат натрия, пирофосфат натрия с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Хим. Окс. стан/лкп
Химическое окисное, получаемое в растворе двухромовокислого калия (натрия) с различными активаторами Хим. Окс. хром
Химическое окисное, получаемое в растворе, содержащем молибденовокислый аммоний, пропитанное маслом Хим. Окс. мдн. прм
Анодно-окисное твердое, наполненное в растворе хроматов Ан. Окс. тв. нхр
Анодно-окисное электроизоляционное с последующим нанесением лакокрасочного покрытия Ан. Окс. эиз/лкп
Анодно-окисное твердое, пропитанное маслом Ан. Окс. тв.

Примеры записи и обозначения покрытий

прм; Ан. Окс. тв. масло 137-02

Анодно-окисное, получаемое на штрихованной поверхности штр. Ан. Окс Анодно-окисное, получаемое окрашенным в зеленый цвет в процессе анодного окисления Аноцвет. зеленый Анодно-окисное, окрашенное электрохимическим способом в темно-серый цвет Ан. Окс. эл. темно-серый Анодно-окисное, получаемое на химически полированной поверхности, окрашенное химическим способом в красный цвет хп. Ан. Окс. красный Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид Ан. Окс. хром Анодно-окисное, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид Ан. Окс. хром

Горячее цинкование обозначение на чертеже

Окисные покрытия на алюминии применяют для защиты деталей от коррозии и исти­рания; для декоративной отделки по­лированных или окрашенных поверх­ностей; в качестве грунта для лако­красочных покрытий и других органи­ческих пленок; как подслой для элект­ролитических покрытий; для специаль­ных целей, связанных с особыми свой­ствами (электрическая и тепловая изо­ляция, большая пористость и высокая степень адсорбции и др.). Окисные электроизоляционные покрытия, полу­чаемые из сернокислых электролитов, обладают значительной износостой­костью (особенно при отрицательной температуре). Обычно наносят их на алюминиевые сплавы, содержащие бо­лее 5% тяжелых металлов.

Из хромовокислых электролитов ок­сидные пленки наносят на литые детали, клепаные конструкции или детали с соедине­ниями внахлестку и углублениями. Та­кие покрытия не обладают высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью и применяются для за­щиты алюминиевых легких сплавов. Анодные покрытия из щаве­левокислых электролитов наносят на различные детали. Они обла­дают большой пластичностью, тол­щина их 60 мкм и более. Окисное твердое покрытие применяют для деталей, ра­ботающих на трение, а эматаль покрытие — для обеспечения красивого внешнего вида и коррозионной стойкости деталей, изготовленных из де­формируемых сплавов типа АВ, АМЦ, АМг и др.

Защитно-декоративное анодное покрытие может быть бесцветным или серым в зависимости от хими­ческого состава обрабатываемого спла­ва. Покрытие характеризуется хоро­шими защитными свойствами, окраши­вается органическими красителями в различные цвета и используется в ка­честве грунта для лакокрасочных по­крытий.

Цвет износостойкого (глубокого) по­крытия изменяется от темно-серого до черного. Покрытие характеризуется высокой стойкостью к истиранию, осо­бенно после пропитки его смазочными маслами. Рекомендуемая толщина 50 — 60 мкм. Твердость покрытия зависит от режима анодирования и состава покрываемого сплава. Так, на чистом алюминии твердость пленки состав­ляет 1000 кгс/мм2, на техническом алюминии ~ 600 кгс/мм2, на алюми­ниевых сплавах ~ 195 — 385 кгс/мм2.

Цвет электроизоляционного покры­тия изменяется от серого до темно-серого. Толщина покрытия 15 — 120 мкм. Оно характеризуется хрупкостью, высоким электрическим сопротивлени­ем. Для сплавов АМг, АМц и АД1 при толщине пленки 60 -100 мкм про­бивное напряжение составляет 350 — 600 В, а для сплавов Д16 и В95 (при толщине покрытия 40 — 60 мкм) -300-400 В.
Эматаль-покрытия в зависимости от состава электролита могут быть декоративными, защитными и износостой­кими. Микротвердость их равна 150 — 200 кгс/мм2 при толщине 5 — 7 мкм и 650 — 700 кгс/мм2 при толщине 10-14 мкм.

Цвет анодизационно-оксидированно-го и хроматированного покрытия из­меняется от светло-зеленого до желто-зеленого. Цвет окрашенного покрытия соответствует цвету красителя или эта­лона. На плакированном материале оттенок не нормируется.

Обозначение цинкового покрытия на чертеже

После про-масливания покрытие блестящее.

На покрытии допускаются разнотон­ность цвета на деталях с нарушенным плакировочным слоем; рисунок мра­мора, являющийся результатом выяв­ления структуры металла; темные по­лосы и пятна в направлении проката, в местах сварки, притирки, наклепа, в местах отсутствия плакировочного слоя.

При анодировании размеры деталей увеличиваются примерно на 0,15 тол­щины покрытия (на сторону). Качество анодного покрытия повыша­ется с улучшением чистоты обработки поверхности деталей. Отражательная способность полированного и анодиро­ванного алюминия (его сплавов) умень­шается в следующем порядке: А99, А97, А7, АД1, AMrl, АД31. Детали с твердыми анодными по­крытиями можно подвергать механи­ческой обработке. При температуре выше 100°С или деформациях анодные покрытия склонны к рас­трескиванию. Для деталей из сплавов, содержащих более 5% меди, не реко­мендуется применять твердые анодные покрытия или покрытия из хромово­кислого электролита. На детали из сплавов, содержащих более 3% меди, наносить эматаль-покрытие не реко­мендуется.

При электроизоляционном анодиро­вании следует применять щавелево­кислый электролит с последующим нанесением специальных лаков. При сернокислом анодировании шерохова­тость поверхности значительно увеличивается (при остальных — в мень­шей степени). Диаметр деталей после нанесения эматаль-покрытия увеличи­вается примерно на 0,01 мм.

Обозначение шифров окисных по­крытий: окисное электроизоляционное наполнение в хроматном растворе — ан. Окс. хр; окисное твердое — ан. Окс. тв; окисное, наполненное в растворе красного красителя — ан. Окс. крас­ный; окисное эматаль-покрытие — ан. Окс. эмт.

Все окисные покрытия с лакокрасоч­ными покрытиями можно применять при любых условиях эксплуатации.

Для хроматного наполнения пленок рекомендуются растворы, содержащие бихроматы натрия или калия. Цвет окисной пленки после наполнения от светло-зеленого до серо-зеленого в зависимости от мари материала

Помимо хроматных растворов для наполнения окисных покрытий при­меняют водные растворы анилиновых красителей.
Температура раствора 60°С, время выдержки устанавливают в зависи­мости от требуемого оттенка. Детали перед анодированием полируют. Наи­более применимым для получения окисного окрашенного покрытия явля­ется алюминий АО, АОО и АМ25 с содержанием кремния не более 0,1%. После наполнения покрытия красите­лем детали промывают в холодной проточной воде.
Существенным недостатком покры­тий, наполненных красителем, является их выцветание под действием дневного света.

Свет­лые тона дает только чистый алюми­ний или дюралюминий Д16. Силумины можно окрашивать только в темные тона (черный и коричневый), так как окисная пленка на них имеет темную окраску.

admin