Блоки из арболита

Блоки из арболита

Достоинства арболита

Строительство дома из арболитовых блоков не требует привлечения дополнительных рабочих рук

Как строительный материал, арболит обладает большим набором достоинств, выгодно выделяющих его среди подобных разновидностей.

  • Повышенные теплоизоляционные качества. Стена из арболита, шириной 30 см., теплее кирпичной, шириной 1 м.
  • Низкая себестоимость. Самостоятельное производство блоков в несколько раз сокращает финансовые затраты на материалы.
  • Легкость. Малый вес арболита, делает возможным устройство облегченного фундамента, увеличивая скорость стройки и снижая расходы. Работа с материалом требует меньших трудозатрат, что позволяет дополнительно увеличить темпы строительства и уменьшить количество задействованных человек.
  • Простота обработки. Арболитовые блоки прекрасно поддаются инструментальной и ручной обработке. Допускают использование обычных крепежных элементов.
  • Прочность. Кладка из арболита не требует устройства специального армирующего пояса. Свойства древесных компонентов повышают запас прочности материала.
  • Плохо горит, не дымит. Класс горючести и задымления предполагает достаточную огнеупорность и отсутствие выброса едких веществ, при горении. Химические реагенты, вводимые в состав арболитовой смеси, понижают способность древесины к возгоранию.
  • Гибкость. Наличие в составе древесных наполнителей, обеспечивает арболиту высокую пластичность. При усадке основания и нагрузках, материал не дает трещин, как другие кладочные разновидности, а незначительно деформируется, оставаясь целым.

Процесс изготовления арболитовых блоков своими руками

Установка для производства больших партий арболитовых блоков более рентабельна

Если покупать арболит у промышленных производителей, все его достоинства перекроет дороговизна. Но если приложить сноровку и не побояться трудностей, процесс самостоятельного изготовления арболита, вполне можно осилить. Главное, в производстве арболитовых блоков своими руками: соблюдать технологический процесс и оптимальные, зарекомендовавшие себя, пропорции.

Сколько чего нужно

Соблюдение пропорций, оказывает непосредственное влияние на все характеристики будущего материала. Существует стандартный подход, существенно не отличающийся в домашнем производстве и промышленных масштабах.

  • Опилки и стружка. Эти компоненты считаются самыми оптимальными для получения качественного, прочного арболита, для малоэтажного строительства. Введение в смесь до 5% древесной коры и щепы, не ухудшит качества материала. Пропорция опилок к стружкам составляет 1/1 или 1/2.
  • Цемент. Чем выше марка цемента, тем более высокими характеристиками будет обладать конечный продукт. Подходящим вариантом будет 400, 500 разновидность. Доля цементной составляющей, равна доле древесного наполнителя.
  • Вода. Пропорции воды по отношению к древесине и цементу: 4/3/3.
  • Реактивы. На производстве добавляются разные химические компоненты, но в условиях домашнего изготовления, можно обойтись жидким стеклом и гашеной известью (1/1). Их количество не должно превышать 1 – 2% от массы цемента.

Если возникает необходимость в изготовлении блоков больших размеров, их прочность необходимо усилить арматурой или металлической сеткой. Подготовленный материал закладывают при наполнении формы наполовину, заливают слоем цементного раствора, сверху досыпается арболитовая смесь, утрамбовывается. Получается армированный, сверхпрочный, блок, универсального применения.

Кровля из ондулина. Плюсы и минусы.

Большая статья о газосиликатных блоках. Особенности кладки.

Самые распостраненные схемы отопления частных домов — http://zg-dom.ru/kommunikatsii/otoplenie/sistema-otopleniya-chastnogo-doma.html

Технологический процесс

Строгое следование определенному технологическому процессу, позволит арболитовым блокам, сделанным своими руками, не уступать своим производственным собратьям, по всем параметрам.

  1. Подготовка наполнителя. Стружка и опилки в больших количествах содержат органические элементы, вызывающие брожение и гниение, совершенно недопустимое в готовом материале. Для освобождения наполнителя от этих элементов, необходимо выдержать всю предполагаемую массу на воздухе (во дворе), с регулярным перемешиванием, чтобы солнечные лучи и ветер равномерно иссушали лишние составляющие. Такой процесс должен длиться от 3 до 4 месяцев. Чтобы сократить процесс, необходимо обработать всю массу, раствором гашеной извести. В емкость, помещается древесная смесь, заливается водным раствором извести: 150 – 200 литров концентрированного 1,5% раствора, на 1 м³ сырья. Длительность обработки – 4 дня, с регулярным, не менее 2 раз в сутки, перемешиванием. Раствор сливается, масса готова к использованию.
  2. Все органические компоненты, перед применением, должны быть тщательно измельчены в дробилке и просеяны через сито, для очищения от примеси земли и посторонних включений, недопустимых в составе блоков. Фракция полученного сырья не должна превышать размеров 25 × 5 мм. Следующим этапом вводится смесь жидкого стекла и гашеной извести.
  3. Для смешивания компонентов, лучше применять электрическую бетономешалку. Если нет такой возможности, воспользуйтесь мощным строительным миксером, хотя такой вариант потребует больших трудозатрат.
  4. В смесь органики и химикатов, добавляется вода, тщательно перемешивается, засыпается цемент. Весь состав необходимо максимально тщательно вымешать, чтобы исключить образование комков, которые значительно снизят качество арболита. Готовый к формованию состав слипается, при сжатии в комок.
  5. Внутреннюю поверхность форм, для исключения прилипания и расслоения блоков, обрабатывают известковым «молочком».
  6. Готовый раствор выкладывается в подготовленные формы. Для домашнего изготовления, больше подойдет поэтапное, с послойным утрамбовыванием, наполнение форм. Отсутствие вибрационного стенда, можно компенсировать утряхиванием и обстукиванием формы.
  7. Завершающий слой утрамбовывается максимально плотно. До верхнего края оставляют расстояние в 2 см., которое заполняют обычным цементным раствором. Поверхность разравнивается шпателем.
  8. Арболитовый раствор должен отстояться в формах не менее суток. После извлечения, сырые блоки выкладываются в сухом месте на ровной поверхности, без доступа прямых солнечных лучей, для окончательного формирования, на три недели. Если влажные блоки накрыть пленкой, получится гидратация – метод увеличения прочности. Для этого процесса достаточно 10 дней. Чтобы не допустить пересыхания, блоки необходимо периодически сбрызгивать водой.

Чтобы повысить декоративность наружного слоя изделия, достаточно воспользоваться каменным крошевом, разноцветными стеклянными или плиточными осколками, морской галькой. Украшающий материал высыпается на дно формы, заливается цементным раствором. Достаточно уровня в пару сантиметров. Получится эксклюзивный кладочный материал, способный индивидуализировать любой объект.

Оборудование

В промышленном производстве используются мощные агрегаты, обладающие высокой производительностью. Для малого бизнеса выпускаются уменьшенные модификации, дешевле, но достаточно «кусающиеся» по стоимости. Для того чтобы сделать дома блоки из арболита, нужно некоторое количество материалов, старание и терпение.

Формы

Форма для изготовления арболитовых блоков

Материалом для изготовления форм служат листы железа, различной толщины или деревянные доски. Судя по отзывам, лучшим вариантом является деревянный ящик, обтянутый изнутри линолеумом, повышающим качество поверхности, благодаря своей гладкости.

Размеры формы можно подбирать произвольно, с учетом будущего применения блоков. Если требуется соответствие стандартным газобетонным – 300 × 200 × 500 мм.

Дополнительные приспособления

Киянка обитая жестью

Для процесса трамбовки удобно пользоваться деревянной киянкой, с обитыми жестью рабочими поверхностями. Процесс обстукивания, на этапе заполнения, лучше выполнять резиновым молотком для плиточных работ. Силы удара достаточно, повреждение конструкции и наполняющих, исключено.

Процесс домашнего изготовления арболитных блоков, достаточно сложное, но выполнимое дело, способное на кладочном этапе усовершенствовать ваш будущий дом.

  • Тепло. Опилки внутри цементного закрепителя, не только не выпускают тепло наружу, но и аккумулируют его.
  • Цельность. Большие и маленькие трещины не страшны строению из арболита.
  • Безопасность. Полностью натуральные составляющие материала, ни при каких обстоятельства, не нанесут вреда окружающей среде и здоровью обитателей.

>Способы формования арболитовых блоков

Способы формования арболитовых блоков, оборудование для производства арболита и технология сушки готовых блоков – личный опыт.

О составе и о пропорциях смеси для производства арболитовых блоков мы уже писали в первой части настоящей статьи. Сегодня мы расскажем о том, как правильно формовать и утрамбовывать арболитовую смесь, а также о правилах складирования готовых блоков.

В настоящее время существует несколько способов формования арболитовой смеси:

  1. Ручное трамбование на полу производственного помещения.
  2. Ручное трамбование с использованием вибростанка.
  3. Механизированное трамбование методом вибропрессования.
  4. Формование на вибростанке с пригрузом.

Какой из них более предпочтителен – зависит от запланированного объема производства.

Рассмотрим перечисленные методы подробнее.

Ручное трамбование на полу

Представленный метод считается наиболее экономичным. Как правило, его применяют, когда необходимо изготовить материал для строительства собственного дома, но иногда этот способ используется при открытии нового производства.

a991ruПользователь FORUMHOUSE

Если денег немного, я бы начал с ручного трамбования (без станка совсем), то есть: ручная трамбовка плюс виброплощадка или просто ручная трамбовка. При объеме 100-120 м³ в месяц – это отличный вариант.

Представленный способ предполагает наличие следующего оборудования:

  • смеситель принудительного типа или емкость для ручного замешивания смеси (некоторые используют обычные бетономешалки, но их применение на практике не всегда эффективно);
  • стальные формы для блоков;
  • ручная трамбовка (стальная);
  • ровное основание, на которое будут устанавливаться формы (основание накрывается полиэтиленовой пленкой);
  • поддоны для складирования готовых изделий.

Сразу после замешивания арболитовая смесь раскладывается по формам. Формование производится в 2-3 этапа: смесь укладывается в формы послойно, причем каждый слой необходимо последовательно утрамбовывать. Перед трамбованием смесь следует проштыковать, используя узкие вилы.

Какой бы способ формования вы ни выбрали, особое внимание необходимо обратить на конструкцию самих форм. Так, размер формы по длине и ширине соответствует размеру блоков. Высота же формы всегда больше заданного размера. Это делается для того, чтобы в форму смог поместиться необходимый объем неутрамбованной смеси. Коэффициент уплотнения варьируется в следующих пределах: от 1,2 до 1,6. При этом он будет соответствовать средней плотности конструкционного арболита (700 кг/м³). Иными словами, если высота блока у вас равна 37 см, то минимальная высота формы должна быть 44,5 см. Форма наполняется до верхнего края, а затем смесь утрамбовывается до высоты блока (чем выше форма, тем выше будет плотность готовых блоков и, соответственно, выше их прочность).

Блоки можно сразу делать универсальными, чтобы по своим размерам они могли одновременно подходить и для строительства стен (толщиной 37 см), и для строительства перегородок (толщиной 16 см).

ecodrevПользователь FORUMHOUSE

Размер –50х37х16. Благодаря всем форумчанам именно этот размер и делаем. Этот блок будет универсальный – стеновой и перегородочный.

Толщина арболитовой стены, защищенной от попадания влаги (изолированной), должна составлять 30 см. Если нет защиты – 37 см.

Формы для арболита следует делать либо стальными (из нержавейки), либо деревянными (с обшивкой из нержавеющей стали). Корпус формы должен состоять из двух частей, при этом дно у такой конструкции будет отсутствовать.

Соединяются обе половины с помощью металлических шпилей.

Вместо дна используется фанерная дощечка или ровное основание бетонного пола. Поверхность основания следует накрыть полиэтиленовой пленкой. Это делается для того, чтобы защитить основание от налипания смеси. При этом для защиты боковых и нижних поверхностей формы от налипания арболита можно применять линолеум или специальные растворы. А вот какой вариант защиты использует один из пользователей нашего портала.

ChombaПользователь FORUMHOUSE

Долго мудрили с различной «химией», предназначенной для смазывания металлических форм. В итоге взяли у пищевиков отработанное растительное масло (у нас цена – 650 руб. за 50 литров), попробовали. Уже второй год пользуемся только им. Работает прекрасно.

Стенки арболитовых форм желательно оснастить специальными фиксаторами (защелками).

Срабатывая во время утрамбовывания смеси, они фиксируют трамбовочную крышку в положении, соответствующем высоте блока.

Крышка забивается с помощью стальной трамбовки, которая использовалась для последовательного трамбования нескольких слоев арболитовой смеси.

При ручном способе формования используется несколько форм. Каждая из них рассчитана на 1 или 2 блока. Этот способ позволяет осуществлять распалубку готовых изделий как мгновенно (сразу после формовки), так и спустя определенное время (10-12 часов после формования). Второй вариант позволяет получить более прочные изделия.

Переносить блоки на поддоны желательно, спустя 2-3 дня после распалубки. Складывать блоки друг на друга можно только через 3-4 дня после их изготовления, а складировать изделия в три ряда (по высоте) можно только через 6-7 дней после распалубки.

Несмотря на разницу в плотности блоков, полученных методом ручного трамбования, при соблюдении технологии их прочность всегда будет соответствовать строительным стандартам.

Ручное трамбование на вибростоле

Этот способ формования предполагает использование всех тех приспособлений, которые перечислены в предыдущей главе. Единственное, что придется приобрести дополнительно – это сам вибростол.

В процессе формования блоков арболитовые формы (вместе с основанием, накрытым полиэтиленом) устанавливаются на поверхность вибростола. Затем форма наполняется смесью, которая сразу же проштыковывается тонкими вилами. На следующем этапе в работу задействуется вибростанок. Устройство включается на короткий промежуток времени: 10-30 сек. Точное время работы станка устанавливается опытным путем.

После выключения станка смесь утрамбовывается с помощью ручной трамбовки и фиксирующейся крышки. Сформированные блоки вместе с основанием можно снимать с поверхности вибростола.

Время вибрации арболитовой смеси – это один из решающих факторов, определяющих качество готовых блоков. Длительная вибрация приводит к ухудшению качества изделий.

Производить распалубку можно сразу, а можно спустя 10-12 часов после формования.

Преимущества формования на вибростоле состоят в возможности получения блоков с более однородной внутренней структурой. При этом плотность блоков, изготовленных в процессе нескольких замесов, будет отличаться незначительно (чего нельзя сказать о качестве изделий, полученных методом обычного ручного трамбования).

Формование на вибропрессовальном станке

Формование блоков с помощью вибростанка требует наличия основного и вспомогательного оборудования:

  • емкость для разбавления хим. добавок;
  • мерные емкости для засыпки цемента и наполнителя;
  • вибростанок со стальными формами;
  • тележки для транспортирования арболитовой смеси (при необходимости);
  • деревянные или стальные поддоны для формования (могут быть рассчитаны сразу на несколько блоков);
  • стеллажи и поддоны для складирования блоков.

Представленный способ формования требует покупки специального вибростанка, обладающего довольно сложной конструкцией (изготовить такой станок самостоятельно – очень сложно, а оборудование, имеющееся в продаже, нередко требует доработки).

a991ru

На рынке продается огромное количество разных вибростанков, но, к сожалению, без внесения изменений практически ни один из них не пригоден для производства арболита.

Изменения должны затронуть конструкцию виброплощадки и прессовального механизма. Так, вместо виброплощадки необходимо установить виброударную установку (чтобы цемент при вибрации не стекал с поверхности щепы).

VIKTOR 220Пользователь FORUMHOUSE

На вибростоле блоки изготавливать нежелательно, так как цементное молочко стремится вниз. Для арболита необходимо ударное встряхивание.

Если при ручном формовании на вибростоле подобная проблема решается предварительным штыкованием, то конструкция вибростанка не предусматривает осуществления этой операции. К тому же, если прессовальный механизм приводится в действие гидравлическими (или пневматическими) цилиндрами, под воздействием сильной вибрации он очень быстро выходит из строя. Все эти проблемы производителю арболита приходится решать самостоятельно.

Некоторые производители используют вариант с винтовым прессом.

Ecodrev

На винтовом прессе я уже изготовил более 10000 м3 (за 3 года). Проблем незамечено. Меняем только цепь 2 раза в год, двигатель – 1 раз в 1,5 года, и своевременно производим замену бронзовых шайб (1 раз в год). Думаю, при правильном изготовлении пресса – вариант рабочий.

Конструкцию вибропресса каждый производитель выбирает для себя самостоятельно.

Последовательность формования:

  1. Формы заполняются арболитовой смесью.
  2. Смесь подвергается воздействию виброударной установки (в течение 10-15 с).
  3. Производится прессование смеси (прессование осуществляется либо во время работы виброударного механизма, либо после его выключения).
  4. Поддон с готовыми блоками переносится на стеллаж.

Складывать блоки один на другой, так же, как и в двух предыдущих случаях, можно не ранее, чем через 3-4 дня после изготовления. Складировать изделия в несколько рядов (по высоте) можно только спустя неделю.

Сушка блоков, в большинстве случаев, происходит при естественной (положительной) температуре. Дополнительная термообработка изделиям, как правило, не требуется.

Преимущества изготовления блоков на вибропрессе состоят в максимальной механизации труда и в возможности изготавливать блоки с однородной структурой.

Вибрирование с пригрузом

Теперь перейдем к описанию наиболее распространенного способа формования блоков, который позволяет механизировать технологический процесс и одновременно оптимизировать затраты, связанные с открытием производства.

Вибростанок с пригрузом в настоящий момент можно приобрести на рынке, а имея в наличии соответствующие чертежи, его вполне можно изготовить своими руками (или заказать изготовление на профильном производственном предприятии).

Компактные арболитовые станки с пригрузом чаще всего рассчитаны на одновременное формование только одного блока, поэтому пригруз легко опускается в форму руками.

Список оборудования для производства арболита указанным способом представлен в предыдущей главе. Только вибропрессовальный станок, в данном случае, меняется на вибростанок с пригрузом. Если организовать своевременное включение и выключение виброустановки, то представленный способ формования позволит получить прочные и надежные блоки, при этом мгновенная распалубка ничуть не ухудшает качество готовых изделий.

Последовательность формования:

  1. После заполнения формы в работу включается виброустановка (если заполнение формы производится механизированным способом, то вибрацию можно включать в процессе засыпания смеси). Продолжительность вибрации составляет несколько секунд и определяется опытным путем.
  2. На следующем этапе крышка пригруза опускается в форму. Дальнейшая вибрация включается либо одновременно с прессованием, либо после того как пригруз опустится в форму (все зависит от конструктивных особенностей станка).
  3. После того как пригруз опустится в форму, вибрация включается (или продолжается) в обязательном порядке.

AnuganПользователь FORUMHOUSE

Для всех простым языком: нужно включать вибрацию по мере засыпания смеси в форму, но, чтобы не перегружать механизмы и не расслаивать смесь, сила вибрации должна регулироваться (частотником, например). Низкая частота – в процессе засыпки, высокая частота – в момент приложения к смеси верхней плиты-пригруза. Я делаю именно так.

Неплохо зарекомендовал себя метод циклического пригруза: в процессе формования блока пригруз несколько раз поднимается и опускается в форму.

a991ru

Обычно достаточно 3-х циклов подъема и опускания пригруза. При таком раскладе после мгновенной распаковки в блоке практически отсутствует внутреннее давление и редиформация.

Суммарное время вибрирования смеси, как и для предыдущих способов формования, должно составлять 10-15 с. После прессования производится распалубка блоков. Складывать блоки один на другой можно не ранее, чем через 3-4 дня после распаковки.

Теперь поговорим о весе пригруза. Чтобы создать для арболитового блока коэффициент уплотнения (Куп) – 1,27, к его поверхности необходимо приложить усилие 0,01 МПа (или 0,1 кг/см²). Для того чтобы Куп равнялся – 1,34, прилагаемое усилие должно составить 0,02 Мпа (или 0,2 кг/см²). Эти показатели достигаются при одновременном вибрировании и прессовании смеси. Прикладывая такие усилия к поверхности блока, можно получить изделия, обладающие конструкционной прочностью. А зная габариты блока, можно быстро вычислить требуемый вес пригруза.

Например, блок 50х37х16 имеет площадь поверхности, равную 1850 см². Для того, чтобы коэффициент уплотнения такого блока составил – 1,34, вес пригруза должен быть равен 1850 х 0,2 = 370 кг. Если ориентироваться на Куп – 1,27, то нужен вес – 185 кг.

AnuganПользователь FORUMHOUSE

Я интуитивно выбрал наиболее эффективный способ производства для формы из 6-ти блоков: вибрование с пригрузом под давлением – 0,1 кг*с/см2. Используется разная частота вибрации и направленная вибрация.

Эффективность формования с пригрузом многократно подтверждена на практике и весьма популярна среди современных производителей арболита. Как мы уже говорили, простейший станок, рассчитанный на формование одного блока, можно изготовить самостоятельно. Схематично устройство выглядит следующим образом:

Основные его элементы перечислены в таблице.

Процесс его изготовления требует точности, определенных знаний и навыков. Если у вас есть желание попробовать свои силы в этом деле, в сети можно найти подробные чертежи, в соответствии с которыми изготавливается станок.

Предлагаем вашему вниманию фото самодельного станка.

Конструкция смесителя

Теперь немного расскажем о смесителях принудительного типа, которыми пользуются участники нашего портала при замешивании арболитовой смеси. Смеситель принудительного типа, в отличие от привычной бетономешалки, оптимально подходит для замешивания арболита.

Объясняется это тем, что легкая щепа плохо перемешивается в мешалке для тяжелых бетонных смесей.

Костян мкр1Пользователь FORUMHOUSE

Применение именно таких мешалок объясняется тем, что замешиваемое сырьё имеет лёгкий вес, поэтому использование гравитационных растворомешалок для создания смеси не совсем целесообразно.

Принудительный смеситель состоит из рамы, двигателя, редуктора, рабочей емкости и рабочего вала с лопастями. Смеситель, как и станок, можно приобрести на рынке, а можно изготовить самостоятельно.

Вот, к примеру, какую конструкцию предлагает пользователь нашего портала.

Шерлок ХОЛМСПользователь FORUMHOUSE

Три лопасти гонят смесь влево, потом три лопасти гонят смесь вправо. На вал будут прикручены стальные лопасти из листа – 12 мм с накладками из резины с кордом (из шин от грузовика). Мощность двигателя – 5,5 кВт.

Расчетные обороты рабочего вала смесителя в данном случае примерно соответствуют 40 об/мин.

Как мы уже говорили, на начальных этапах производства потребуется минимум оборудования и материалов. О покупке и изготовлении производственного оборудования можно задумываться, если существует необходимость в увеличении объемов производства.

Какое именно оборудование необходимо для изготовления арболитовых блоков? Какая у него должна быть производительность? Как правильно использовать рабочее пространство помещения? На перечисленные вопросы каждый ответит по-своему. Четкое понимание картины приходит после того, как будет отработана технология, гарантирующая получение качественных и прочных блоков.

Проверка прочности блоков

Испытания арболитовых блоков на прочность следует производить только после того, как изделия полностью высохнут, то есть, достигнут своего постоянного веса (для этого нужно примерно 20 дней). Наиболее точно определить плотность арболита можно лишь в лабораторных условиях. В соответствии с СН 549-82 испытаниям подвергаются образцы, обладающие размерами 150х150х150 мм.

Чтобы высушить арболит до постоянной массы, его следует хранить в помещении с устойчивым режимом влажности воздуха. Можно также сушить на улице (под навесом).

Показатели прочности определяются по двум основным параметрам: сопротивление по осевому сжатию (призменная прочность) – Rbk, и сопротивление по осевому растяжению – Rbtk. Минимальная прочность конструкционного арболита при этом составляет – 21 кгс/см².

EcoblocksuПользователь FORUMHOUSE

Для строительства одноэтажного дома с мансардой или двухэтажного дома необходимо использовать конструкционный арболит с минимальной маркой прочности – М25, которая соответствует классу прочности – В1,5 (минимальная прочность на сжатие примерно равна 21 кгс/см2).

Часто обращаться в лабораторию для проверки прочности – накладно. Да и времени на это уйдет немало. Вот какой способ проверки прочности придумал один из пользователей нашего портала: он подсоединил манометр к обычному гидравлическому домкрату и установил устройство в самодельную испытательную установку.

tyjdnfhmjПользователь FORUMHOUSE

Верхняя площадка – 150 мм. Диаметр поршня домкрата – 35 мм. Манометр подошёл от кислородного редуктора высокого давления – удобно. Показания снимаешь без нуля. Например, 150 равно15 кг/см².

Прочность блока фиксируется в момент начала его разрушения (при появлении первых трещин). При плавном возрастании нагрузки такой способ позволяет точно определить характеристики изделия.

Чтобы эксперименты по изготовлению арболитовых блоков происходили с максимальной эффективностью, рекомендуем посетить раздел, посвященный обсуждению технологических особенностей производственного процесса. Тема, посвященная производственному оборудованию, поможет найти ответы на вопросы, касающиеся механизированных устройств для изготовления арболита. А видеосюжет, посвященный возведению стен из арболитовых блоков, научит правильно обращаться с представленным материалом.

Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.

Арболитовые блоки – описание материала

Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.

В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.

Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.

Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр. В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами. При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.

Технология производства

При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.

Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.

  1. Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
  2. К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
  3. Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
  4. Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
  5. Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.

После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков. Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки. Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.

Преимущества арболита

Положительные особенности материала следующие.

  1. Экологичность. При производстве арболитовых блоков используются добавки, состав которых лишен агрессивных химических веществ. В странах СНГ материал набирает популярность среди тех, кому необходимо построить экологически чистый дом.
  2. Небольшой вес. Строители могут возвести фундамент с меньшим весом на любом типе почвы. Кубометр арболита весит около 700 килограмм по сравнению с кирпичом и его 2050 килограммами.
  3. Прочность на изгиб. В процессе осадки почвы керамзитобетону, кирпичу и прочим материалам на каменной основе свойственно растрескиваться, арболит принимает новую форму, нивелируя тем самым ошибки, допущенные на стадии проектирования.
  4. Оперативная кладка. Одного блока хватает, чтобы заменить 19 стандартных или 15 полуторных кирпичей. На завершение строительства стен дома уходит неделя вместо одного месяца. При выполнении работ расходуется меньший объем раствора.
  5. Устойчивость к воздействию огня. Несмотря на наличие щепы в составе материала, применение защитных компонентов повышает огнеупорность до 1.5-3 часов, в зависимости от интенсивности возгорания.
  6. Одни из лучших теплоизоляционных характеристик по сравнению с другими видами строительных материалов. Сравниться с показателями арболита способен лишь брус хвойной древесины. По сравнению с кирпичом, теплоизоляционные свойства арболитового блока лучше в 4-10 раз, исходя из соотношения компонентов между собой.
  7. Повышенные показатели паропроницаемости. Материал способен «дышать», за счет чего улучшается микроклимат внутри каждого помещения. Коэффициент паропроницаемости арболитового блока в два раза превышает характеристики традиционного кирпича.
  8. Устойчивость к механическим воздействиям. Экспериментальным путем установлено, что блок сохраняет целостность структуры после падения с высоты 9-го этажа, его невозможно разбить тяжелой кувалдой с первого удара.
  9. Биологическая стойкость. Структура арболита не подвержена появлению плесени и грибка. Не нужно тратить дополнительные средства на антисептические препараты.
  10. Легкость обработки. Арболитовые блоки или панели без проблем пилятся, плотно вкручиваются в саморезы без применения дюбелей, штукатурятся.

Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.

  1. Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
  2. Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.

Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.

Арболит из года в год приобретает все большую популярность среди частных застройщиков. Это строительный материал на основе цемента и деревянной щепы, который обладает повышенной прочностью, несущей способностью и великолепными теплотехническими характеристиками. Но есть у этого материала один серьезный недостаток – высокое влагопоглощение, поэтому наружная отделка дома из арболита – стандартный подход к решению данной проблемы.

Влагопоглощение арболита

Итак, водопоглощение арболита составляет 85%. По сути, эта характеристика показывает, сколько воды или влаги может впитать в себя материал по отношению к собственной массе. И 85% — это очень большой показатель. Если провести эксперимент, налив на блок арболита ведро воды, то часть ее через несколько секунд появится с обратной стороны камня. Это говорит лишь о том, что отделка стен из арболита снаружи – единственно возможный вариант предотвратить непоправимые последствия негативного воздействия влаги или воды (к примеру, косого ливня).

Но тут встает другой вопрос, чем отделать дом из арболита снаружи, потому что есть определенные требования к отделке.

Отделка дома из арболита должна проводиться только «дышащими» материалами, то есть с высоким показателем паропроницаемости. Причина – если стены покрыть плотным слоем, через который воздух не сможет проходить, то внутри дома атмосфера будет, как в термосе.

Поэтому чаще всего внешняя отделка (снаружи) дома из арболита проводится следующими материалами и технологиями.

Штукатурка

Этот старый дедовский способ отдели стен, как нельзя лучше подходит для арболита. К тому же производители штукатурных смесей предлагают огромный ассортимент, где можно выбрать вариант с оптимальным соотношением цены и качества. Сегодня на рынке штукатурки представлены несколькими составами:

  • на основе цемента;
  • гипсовые;
  • известковые;
  • декоративные.

Цементные штукатурки обладают минимальным показателем паропроницаемости, но для таких хозяйственных построек, как сарай, баня и гараж, подойдут. Гипсовые растворы лучше для внешней облицовки домов из арболита не использовать. Они хорошо подойдут для внутренней отделки.

Декоративные сами по себе не используются для отделки снаружи. Необходимо стены из арболитовых блоков сначала подготовить, к примеру, нанести черновой слой из цементно-песчаной смеси, а уже затем наносить декоративные растворы. Но их все равно используют редко.

И самый оптимальный вариант – известковая штукатурка, обладающая максимальным показателем паропроницаемости.

Технология нанесения штукатурки

В принципе, для арболита используется традиционный вариант нанесения штукатурных смесей с использованием сеток. И хотя поверхность блоков достаточно пористая, что обеспечивает высокую адгезию, при оштукатуривании стен большой площади рекомендуется устанавливать на них сетки металлические с ячейками 20х20 мм.

Армирующая сетка крепится к арболитовым блокам стандартными крепежными изделиями, чаще саморезами на дюбеля или обычными гвоздями. Благо сам арболит легко поддается обработке, так что просверлить в нем отверстие, вкрутить саморез или вбить гвоздь – не проблема.

Если есть необходимость добиться максимальной ровности стен штукатуркой, то используют металлические маяки, которые к стенам крепят саморезами. Маяки устанавливаются с шагом – максимум 1,5 м.

Облицовка кирпичом

Облицовка арболита кирпичом – еще один часто используемый вариант. У этой технологии достаточно большое количество преимуществ:

  • презентабельный внешний вид;
  • повышается звукоизоляция стен и гидроизоляция;
  • повышаются теплоизоляционные характеристики строения;
  • облицованный арболит не подвергается негативному воздействию влаги;
  • его срок эксплуатации повышается в несколько раз.

Технология облицовки

Перед тем как облицовывать кирпичом стены из арболита, необходимо понять, что под сам кирпич надо залить основу из прочного стройматериала. Поэтому еще на стадии сооружения фундамента дома надо учесть его ширину, где в расчет принимается дополнение в виде кирпичной облицовки. К примеру, если для облицовки будет использовать специальный кирпич толщиною 60 мм (это половина от стандартного размера), то к его параметру надо добавить 5-10 мм толщины слоя скрепляющего раствора. Именно на общее данное значение (65-70 мм) и надо будет заливать ширину фундаментной конструкции. То есть данный параметр является дополнением к стандартной ширине.

Сама же отделка фасада дома из арболита кирпичом нечем от стандартной технологии не отличается. Но необходимо добавить.

Между арболитовыми блоками и кирпичной отделкой надо обязательно оставить зазор размером 2-3 см. Это вентилируемый слой, через который влажные пары воздуха, выходящие из комнат дома, будут удаляться не через кирпич, что скажется на его сроке эксплуатации.

Процесс облицовки:

  1. Производится гидроизоляция поверхности части фундамента, на которую будут укладываться облицовочные кирпичи. Самый простой вариант – покрыть плоскость битумной мастикой.
  2. Кладка кирпича производится на стандартный кладочный раствор, который продается в виде сухой смеси в бумажных мешках. Способ разведения раствора описан на упаковке.
  3. Укладываются кирпичи порядно со смещением в полкирпича. Каждый камень проверяется уровнем по вертикали и горизонтали. Кладка производится по установленным маякам в виде натянутых шнуров.

Вентилируемые фасады

Отделка фасадов домов из арболита с помощью вентилируемых фасадов считается наилучшим вариантом защиты. Поэтому когда ставится вопрос, чем лучше обшить дом из арболита снаружи, то предпочтение лучше отдать этому варианту, где достаточный выбор облицовочных материалов. В эту категорию входит:

  • вагонка;
  • сайдинг: металлический, деревянный, пластиковый;
  • блок-хаус.

Преимуществ у этого варианта отделки большое количество:

  • эффективный отвод влажных паров воздуха от арболитовых блоков;
  • огромный ассортимент материала как в плане внешнего вида, так и в плане прочностных характеристик;
  • эффективная защита от атмосферных осадков, солнечных лучей и ветра;
  • такая отделка дает возможность стенам «дышать»;
  • простота монтажного процесса, несравнимая со штукатурными работами и облицовкой кирпичом, где требуется опыт и навыки работы с инструментами.

Технология монтажа вентилируемого фасада

Самое сложное – это собрать каркас под облицовку. Он должен быть выставлен в одной вертикальной плоскости, чтобы обеспечить ровность плоскости новой стены. В качестве элементов каркаса используются металлические профили, которые применяются для установки гипсокартона. Но нередко сегодня производители предлагают комплект поставки с учетом не только элементов отделки, но и обрешетки.

  1. Сначала по углам стены устанавливаются два вертикальных профиля. Их крепят к стене саморезами. Основная задача производителя работ – выставить их по вертикали, для чего используется отвес или уровень, и в одной плоскости между собой. По второй позиции это делается так. Натягиваются между углами по верху и низу две линии прочной нити. Уровнем проверяется, какой из углов здания располагается внешне, он выпуклее, чем второй. На него и устанавливается первый профиль. Затем на этом уровне с помощью нитей и уровня выставляется профиль на втором угле. Для этого, чтобы он выступал за пределы угла постройки, можно использовать подкладки или прямые подвесы.
  2. Оба профиля крепятся к стенам намертво саморезами с шагом 40-50 см.
  3. Между установленными элементами обрешетки натягивается 3-6 нитей, которые образуют вертикальную плоскость.
  4. Между угловыми профилями по натянутым нитям монтируются промежуточные элементы обрешетки.
  5. Остается только провести монтаж вагонки, сайдинга или блок-хауса.

Монтаж облицовочных элементов, которые соединяются между собой замком паз-шип, производится шипом вверх. Это создает возможность закрыть стенками паза стыки двух элементов отделки. То есть, между панелями не будет собираться влага или вода.

И еще один момент, на который надо обратить внимание, проводя монтаж вентилируемого фасада. Особенно это касается сайдинга и блок-хауса. Необходимо отделочные панели устанавливать так, чтобы крепежные изделия не вкручивались в каркас до конца. Для них требуется определенный зазор, чтобы панели могли при температурных перепадах, которые создают термическое расширение материала, свободно перемешаться, не создавая условия излома.

Другие варианты облицовки

Кроме упомянутых выше вариантов арболит-блоков с облицовкой можно добавить и другие. К примеру, использование клинкерной плитки, технология укладки которой практически такая же, как облицовка кирпичом. Можно использовать керамогранит или керамическую плитку. У кого с финансами порядок, можно применить камень (натуральный или искусственный).

То есть, вариантов арболита с фасадной облицовкой огромное количество. Каждый хозяин решает сам, какой из них использовать в зависимости от предпочтений и финансовых возможностей. Но, как показывает практика, чаще всего выбор делается в пользу трех первых технологий, как самых доступных и несложных.

admin