Акрил

С каждым днем в строительной отрасли появляются новые усовершенствованные материалы, которые способны значительно улучшить качество мебели, сантехники и ремонтных работ в целом. Сегодня огромной популярностью пользуется акрил. Что собой представляет этот материал? В чем его превосходство и каковы его особенности?

Поговорим о том, что такое акрил. Это полимерный термопластичный материал. В его основе лежит акриловая кислота. Материал характеризуется особой прочностью, удивительной легкостью, довольно низкой теплопроводностью и экологичностью. К тому же он не боится воздействия чрезмерно высоких или низких температур и устойчив к воздействию ультрафиолетовых лучей. Родина акрила – Мексика. Материал был создан в 1950 году и сразу же получил огромную популярность в Европе и США, где и началось его массовое производство.

Что такое акрил? Это вещество отличается абсолютной чистотой и прозрачностью. С виду оно напоминает бесцветную жидкость, которая обладает резким запахом и растворяется в воде, этанолах, диэтиловых эфирах и хлороформе. Его химическая формула СН2=СН СООН.

Что такое акрил и где его используют?

Благодаря своей износоустойчивости, этот полимер широко применяется в производстве ванн. Сантехнические изделия из акрила известны своей гигиеничностью (они не дают скапливаться микробам) и прочностью. К тому же ванна из этого уникального полимера способна сохранить свой цвет долгое время и не деформироваться. Если вдруг на ней образуется царапина, избавиться от нее можно с помощью обычной наждачной бумаги и лака для автомобилей. Вот какими удивительными свойствами обладает акрил.

Материал используют также в производстве оргстекла, сувенирной продукции, при оформлении витрин и выставок, остеклении дверей, создании витражей, изготовлении подвесных потолков, светильников, деталей интерьера, рекламных вывесок и т.д.

Сегодня огромной популярностью пользуются акриловые краски. Эти эмульсии объединяют в себе свойства акварели и масла. По структуре они напоминают масляные краски и, как акварель, разбавляются водой. Удивительно то, что после высыхания они не подвержены воздействию влаги.

Что такое акрил и где он используется

Акриловые краски отличаются насыщенным цветом, который долгое время не выгорает и не тускнеет. Причем наносить их можно абсолютно на любую поверхность. Краски не являются токсичными и не обладают резким запахом. Они легко удаляются с инструментов после окончания работ.

В строительной отрасли широко распространен акриловый лак. Эта однородная жидкость молочного цвета создана из высококачественных смол с добавлением облагораживающих субстанций. Акриловые лаки используются как для защиты деревянных поверхностей от различных повреждений, так и для выполнения декоративных работ и отделки. Важная особенность этих эмульсий – быстрое высыхание. Они разбавляются водой и наносятся на поверхности как в жидком виде, так и в парообразном состоянии. После высыхания акриловый лак образует ровную, немного блестящую прозрачную поверхность, которая не подвержена растрескиванию. Смыть эмульсию можно лишь специальным раствором. Она не меняет цвет подложки, а наоборот, усиливает рисунок дерева. Акриловые лаки отличаются высокой степенью устойчивости к УФ излучению, воздействию различных моющих средств и влаги. К тому же они вполне доступны по стоимости.

Что такое акрил, не понаслышке знают многие представительницы прекрасной половины человечества. Этот материал используется в салонах красоты для наращивания ногтей. Женские ноготки из акрила получаются довольно прочные, красивые и естественные.

Благодаря своим уникальным свойствам, этот полимерный материал занял ведущее место во многих сферах жизни человека.

Материалы по теме:

Ткань под названием акрил: что это такое

1. Акриловые полимеры и сополимеры и их получение

К этому типу пленкообразующих веществ относятся  олигомеры, полимеры и сополимеры акриловой, метакриловой кислот и их производных: эфиров, амидов, нитрилов и др. В зависимости  от применяемых мономеров и сомономеров  можно получить термопластичные или термореактивные полимеры с разнообразными физическими свойствами.

Сырьем для  получения акриловых полимеров  и сополимеров служат различные  мономеры. Полимеризацию акриловых мономеров можно проводить различными методами. Для изготовления лаков наиболее пригоден лаковый метод; метод эмульсионной полимеризации применяется для получения латекса.

При эмульсионной полимеризации акриловых мономеров инициаторами служат растворимые в воде пероксиды (пероксид аммония, пероксид водорода и т. п.). В реактор загружают дистиллированную воду и мономер в соотношении около 1:3, эмульгатор (около 3% от массы мономера) и инициатор (около 0,5%). В качестве эмульгатора применяют соли жирных высокомолекулярных кислот (олеиновая), соли органических сульфокислот и другие поверхностно-активные вещества. Реакцию ведут в нейтральной или слабокислой среде. Процесс полимеризации протекает при 60–90 °С за 2–4 ч. Окончание процесса определяют по содержанию остаточного мономера в полимере, которое не должно превышать 1 – 2 %. Получаемый латекс может служить полуфабрикатом для производства клеев, водоэмульсионных красок и других композиций.

Если необходимо выделить полимер из эмульсии, к  латексу добавляют серную кислоту  и отгоняют воду. При этом эмульсия разрушается, и полимер выпадает в осадок в виде дисперсного порошка. Осажденный полимер отфильтровывают  и промывают от эмульгатора водой  или спиртом и сушат при 40—70 °С.

При лаковой  полимеризации акриловых мономеров  в качестве растворителей применяют  бензол, изопропилбензол, хлорбензол, толуол, циклогексанон и др. Инициаторами служат органические пероксиды и динитрил азобис(изомасляной) кислоты. Процесс полимеризации ведется при температурах около 70 °С. Окончание полимеризации устанавливают по содержанию мономера в полимере, которое не должно превышать 2%. Если процесс получения полимера проводится в среде растворителя, не растворяющего полимер, то последний выпадает в осадок в виде тонкого порошка, подвергаемого затем очистке и сушке.

При лаковой  полимеризации акриловых мономеров  в качестве растворителей применяют  бензол, изопропилбензол, хлорбензол, толуол, циклогексанон и др. Инициаторами служат органические пероксиды и  динитрил азобис(изомасляной) кислоты. Процесс полимеризации ведется при температурах около 70 °С. Окончание полимеризации устанавливают по содержанию мономера в полимере, которое не должно превышать 2%. Если процесс получения полимера проводится в среде растворителя, не растворяющего полимер, то последний выпадает в осадок в виде тонкого порошка, подвергаемого затем очистке и сушке.

1.1 Общие свойства

Полимеры могут  быть твердыми, растворимыми в органических растворителях или воде, а также в виде эмульсий или дисперсий.

Полиакрилаты, по сравнению с другими пленкообразующими веществами для красок, обладают рядом преимуществ:

1)  устойчивостью  к воздействию химических веществ;

2)  бесцветностью,  прозрачностью, устойчивостью к  пожелтению даже при длительном воздействии неблагоприятных температур;

3) устойчивостью к поглощению излучения с длиной волны свыше 300 нм (УФ облапь спектра, в том случае, если полиакрилаты не содержат стирол или схожие с ним ароматические соединении);

4)  отсутствием двойных связей;

5)  способностью к сохранению глянца;

6)  стабильностью акрилатов и особенно метакрилатов к гидролизу.

Считается, что  наличие перечисленных свойств  у покрытий обусловлено свойствами индивидуальных мономеров, из которых  получен полимер. Метилметакрилат  способствует повышенной атмосфероустойчивости, светопрочности, жесткости и сохранности  глянца в течение длительного  периода. Стирол увеличивает прочность  и устойчивость к воде, химическим веществам, солевому туману, по уменьшает  светопрочность и сохранность глянца. Алкилированные акрилаты и метакрилаты  придают покрытию гибкость и гидрофобность, а акриловая и метакриловая кислоты  способствуют улучшению адгезии  с металлами.

В свете того что защита окружающей среды становится псе более актуальной, к смолам красок стали применяться новые требования, что существенно расширило ассортимент лакокрасочных систем. Современные лаки и краски должны содержать малое количество растворителя (высокий сухой остаток) или совсем не содержать растворителя (порошковые покрытия), должны разбавляться водой (водно-дисперсионные краски), быть термопластичными или реакционноспособными. Все эти свойства должны быть получены за счет полимерной структуры пленкообразующих веществ. Ниже описаны наиболее важные технические параметры полимером.

Температура стеклования (Т) влияет на адгезию, хрупкость и  отслаивание от подложки, образование трещин и устойчивость к высоким ударным воздействиям. Отрегулировать Т в акрилатах относительно легко, например, при помощи изменения соотношения метилированного метакрилата (Тg гомополимера – 105 °С) к n-бутил-акрилату (Тg гомополимера – 54 °С). Т также влияет им свойства дисперсий и вязкость растворов. При высоких значениях Т увеличивается время сушки. При низких значениях молекулярной массы (< 6000), что весьма важно особенно для красок с высоким содержанием сухого остатка, температура стеклования зависит от молекулярной массы. Последующее структурообразование приводит к повышению температуры стеклования, который не зависит от плотности образования поперечных межмолекулярных связей.

Наличие стирола  в составе пленкообразующих веществ  снижает устойчивость к УФ-облучению  и к атмосферным воздействиям, но при этом повышает устойчивость к воздействию химически активных веществ, улучшает адгезию и смачиваемость пигмента. Поэтому производители стараются не использовать стирол в красках, которые применяются в качестве верхнего слоя при наружной окраске и для получения прозрачных покрытий.

Разработка красок с низким количеством растворителя (с высоким содержанием сухого остатка) напрямую связана с использованием полимеров, обладающих очень низкой вязкостью. Для таких пленкообразующих веществ принципиально важными параметрами, определяющими вязкость, являются молекулярная масса и молекулярно-массовое распределение (ММР). Для изготовления красок с высоким содержанием сухого остатка необходимы олигомеры с молекулярной массой около 1000—3000. Акрилатное пленкообразующее вещество с молекулярной массой 100 000 можно использовать для получения краски с содержанием сухою остатка около 12,5 % и с низкой вязкостью, достаточной для ее нанесения. Пленкообразующее вещество с молекулярной массой около 6000 дает возможность получись краску с содержанием сухого остатка рапным 50 %. Для получения низкой вязкости достаточно минимального ММР. Однако с увеличением молекулярной массы физико-механические свойства краски улучшаются. Поэтому пленкообразующие вещества с низкой молекулярной массой, которые сшиваются после нанесения, используются для изготовления красок с низким содержанием твердого сухого остатка. Исходная краска состоит из низкомолекулярных олигомеров, а прочные полимерные пленки образуются после поперечной сшивки и в процессе высыхания. Дальнейшие возможности по уменьшению вязкости связаны со специфическими взаимодействиями между молекулами пленкообразующего вещества и с выбором низковязкого растворителя, который практически не взаимодействует с полимером. Для порошковых покрытий особенно важна вязкость расплава. В этом отношении акриловые полимеры находятся в невыгодном положении по сравнению с полиэфирами.

Для промышленного производства дисперсий необходимо введение функциональных групп в полимерную цепь. Большинство водно-дисперсионных систем представляют собой полимеры со свободными карбоксильными группами. Способность к разбавлению водой достигается посредством нейтрализации кислотных групп водной щелочью или аминами. Пленкообразующие вещества могут также содержать группы азота. Последующее образование дисперсии может происходить после нейтрализации (например, уксусной или молочной кислотой). Так как вязкость дисперсий очень слабо зависит от молекулярной массы, то обычно используются полимеры с очень высокой молекулярной массой. Поэтому дисперсии идеально подходят для получения покрытий, высыхаемых физическим способом. Структурообразование происходит за счет введения функциональных групп.

При использовании  безводных дисперсий можно уменьшить выделение растворителя из красок без понижения молекулярной массы. Акрилаты были описаны выше как пленкообразующие вещества для безводных дисперсий, но кроме низкой вязкости они обладают еще некоторыми преимуществами над обычными покрытиями и, более того, должны конкурировать с красками с высоким содержанием сухого остатка и с порошковыми покрытиями.

1.2 Структурообразование полиакрилатов

В отличие от термопластических полимеров структурированные полимеры нерастворимы, обладают более высокой твердостью и устойчивостью к воздействию химических веществ. Эти свойства чрезвычайно важны для изготовления высококачественных покрытий. Реакции структурообразования приобрели значимость в 1950-х годах после внедрения акриловых смол в автомобильную промышленность.

Следующий импульс  и области создания ЛКМ был связан с ужесточением законодательства об охране окружающей среды. Появление требований к понижению содержания растворителей в красках и замене традиционных красок на растворителях красками со средним и высоким сухим остатком означало, что молекулярная масса пленкообразующих веществ может быть снижена до такого уровня, при котором невозможно сохранить требуемые свойства красок (например, получение покрытий с оптимальным пленкообразованием, твердостью и эластичностью). Эти свойства возможно получить путем увеличения молекулярной массы в результате структурообразования после нанесения покрытия. Химическая реакция после нанесения также дает преимущества дисперсиям с высокой молекулярной массой. У них повышается температура стеклования и прочность пленки.

Широко используемый метод структурообразования пленок краски состоит из реакции между  гидроксилсодержащими акрилатами и  меламинформальдегидными смолами  или мочевиноформальдегидными смолами. Гидроксилсодержащие акрилаты получают при помощи сомономеров, таких как гидроксиэтилметакрилат или моноакрилат бутандиола. Аминосмолы являются в некоторой степени самоструктурирующимися, они также образуют межмолекулярные связи с акрилатами через гидроксильные группы. Структурообразование может происходить в процессе отверждения при температуре около 130 °С, либо при наличии кислотных катализаторов. Такие краски обладают замечательным глянцем и устойчивостью к атмосферным воздействиям.

Другой важный метод структурирования — это  взаимодействие гидроксилсодержащих  акрилатов с полиизоцианатами, которые  выступают в качестве отвердителей. Такая смесь структурируется  при комнатной температуре и, следовательно, должна изготовляться  и храниться как двухкомпонентная система, состоящая из основы и отвердителя. Реакция между ароматическими изоцианатами и гидроксилсодержащими акрилатами происходит очень быстро. Поскольку алифатические изоцианаты вступают в реакцию гораздо медленнее, то реакцию катализируют путем добавления дибутилоловодилаурата, аминов или кислот. Свойства таких полиуретановых красок превосходят свойства большинства других лакокрасочных материалов, и их сфера применения постоянно растет. Имеются также однокомпонентные полиуретановые краски, созданные на основе гидроксилсодержащих акрилатов. В них в качестве отвердителя используются блокированные изоцианаты. Для таких систем обычно требуется относительно высокая температура сушки (более 150 °С).

Третья группа реакций структурообразования затрагивает  акриловые смолы, содержащие свободные  группы карбоновой кислоты. Полиэпоксиды в основном используются как структурообразующие  вещества для производства органорастворимых  красок или порошковых покрытий. В  отношении стойкости к щелочам  и растворителям такие соединения превосходят другие, например, отвержденные изоцианатами, или меламиноформальдегидными смолами. Для этого им требуется  очень высокая температура отверждения (более 200 °С). Температуру отверждения  можно уменьшить до 120-150 °С, если в качестве катализатора использовать иодид тетрабутиламмония или  третичные амины. Однако использование  катализаторов снижает стабильность при хранении до нескольких недель.

Если к химической устойчивости, истиранию и прочности  предъявляются менее жесткие  требования (за это ответственна полнота  сшивки), то карбоксилсодержащие акрилаты можно отверждать путем использования  диаминов или комплексов металлов. Этот метод широко применяется, особенно при изготовлении водных дисперсий. Сообщалось также о структурообразонлиии с бисоксазолином.

Водные акриловые дисперсии активно применяются в производстве покрытий для дерева или антикоррозийных покрытий. Такие краски чаще не требуют сушки при повышенных температурах и их механические свойства улучшаются, если структурообразование происходит при комнатной температуре. Азиридины или дигидраиты обычно используют в качестве сшивающих агентов, которые смешивают с дисперсиями после окончания производственного процесса.

Существует много других структурообразующих процессов, но они не нашли широкого применения, либо появились лишь недавно как результаты научных разработок. Сообщается о структурообразовании зпоксидсодержащих акрилатов с аминосмолами и реакциях с полисульфоназидами.

Альтернативой отверждаемым краскам является получение самосшивающихся акриловых полимеров, которые реагируют между собой при пониженных темперах без добавления внешних структурирующих веществ. Такие покрытия нашли применение благодаря устойчивости к химическим веществам, прочности и эластичности, но они менее разнообразны по составу и могут создавать проблемы из-за своей нестабильности в процессе хранения. Кроме того, для достижения высокой степени структурообразования необходимо, чтобы минимальная молекулярная масса была больше, чем у смол, которые не являются самоструктурирующимися. Соответственно, при использовании таких систем невозможно получить краски с высоким содержанием сухого остатка.

1.3 Области применения

Акриловые краски и лаки используются в разных областях и их наносят всеми обычно применяемыми методами. Недавние исследования красок с низким содержанием растворителей и водных дисперсий показали, что возникла необходимость в создании новых специальных рецептур.

Страницы:12следующая →

Стоит ли бояться синтетических тканей: универсальность лёгкого акрила

Наращивание ногтей – один из самых популярных видов услуг, предоставляемых салонами красоты. Действительно, похвастаться длинными и крепкими ноготками сможет далеко не каждая девушка, однако в современном мире это далеко не проблема! На помощь приходит процедура моделирования натуральных ногтей, или наращивание.

Различают несколько классификаций наращивания ногтей. Во-первых, по используемому материалу – как правило, это акрил либо гель. Во-вторых, по способу наращивания – либо на типсы, либо на формы. Выбирая между акрилом и гелем, необходимо знать их отличительные черты и особенности.

Акриловые ногти

Акрилат — это соединение жидкости мономера и пудры, при смешивании этих двух элементов получается масса, которая под воздействием тепла — затвердевает. Это реакция называется полимеризация.

В акриле, поверхностное твердение происходит за 5-7 минут, но полимеризация считается законченной, только через 24-48 ч. Любые удары, давление и прочие нагрузки происходящие в период самой реакции, будут негативно сказываться на прочности ногтей.

Отсюда следует, что усадка материала у акрила минимальна, т.к. реакция происходит постепенно, практически не ощутима для натурального ногтя. В качественном акриле нет метилметакрилата — т.к. это очень токсичный материал, ногти после него превращаются в «тряпочки», повышается чувствительность и поэтому его заменили на неагрессивный этилметакрил. Акриловые ногти можно смело носить в течение 3-4 месяцев. При условии, что коррекция ногтей будет сделана вовремя. Каждому клиенту время коррекции подбирается по разному — зависит это от длины ногтей и от состояния натуральных ногтей клиента.

Плюсы и минусы акриловых ногтей:

+ Акриловые ногти легко снять — для этого необходимо подержать их в специализированном растворе.

+ Акрил — прочный материал. Он не требует особенного ухода во время носки ногтей. Подойдет для клиентов, которые много работают руками. Например, работа на кассе, клавиатуре, кто много занимается домашними делами, уборкой и.т.д. Так же акриловые, ногти могут порадовать своей прочностью клиентов, которые делают экстремально длинные ногти с разнообразным дизайном.

+ Акрил можно использовать в качестве ремонта натуральных ногтей, если сломан искусственный акриловый ноготь, он подлежит ремонту!

+ Усадка материала практически неощутима клиентом.

+ Пыль у акрила крупная и тяжёлая по сравнению с гелем , менее летучая и вдыхается в меньшем количестве.

+ Дизайн. Акрил очень пластичный, с помощью него можно создавать потрясающий дизайн.

— Запах, который приходится вдыхать во время наращивания, заставляет многих девушек отказаться от акрилового наращивания.

— Тусклость. Акрил нужно полировать или можно покрыть лаком или завершающим покрытием.

— Акрил изначально матовый и не блестит. Некачественный акрил со временем может дать желтоватый оттенок, что не добавит красоты наращенным ногтям.

Самое главное, чтобы правильно выбрать материал нужно в первую очередь учитывать состояние ногтевой пластины. На слабых, больных ногтях, акрил и гель может не держаться — ногтям нужно давать время отдохнуть.

Еще есть заблуждение, что акрил может вылечить грибок. Это Миф!!! Нужно снять материал и немедленно обратиться к врачу.

Гелевые ногти

Произошёл гель от акрила, также относится к акрилатам, есть такое заблуждение, что гель сделан на основе натуральной смолы, но гель и акрил принадлежат одной системе акрилатов и они считаются полностью искусственными материалами.

Что такое «гель»? Смешали полимер и мономер отсюда и получили олигомер. Олигомер — это вещество имеющее промежуточное состояние, представляет собой густую, желеобразную субстанцию. Эта смесь не имеет запаха, механизм застывания начинается в специальной УФ лампе, под ультрафиолетовыми лучами. Поэтому реакция полимеризация проходит быстрее, что вызывает неприятное ощущение на ногтях у клиента — сильное жжение.

Гель гипоаллергенный материал, бывает жидкий, густой или твердый, он быстро принимает нужную форму и значительно упрощает работу мастеру.

Плюсы и минусы гелевых ногтей:

+ Нет запаха.

+ Быстрое наращивание.

Акриловые ванны плюсы и минусы — расставим все точки над "И"

С появлением мощных ламп(36в), процедура наращивание ногтей гелем стала быстрее.

+ Глянцевый блеск, сохраняется даже после снятия лака.

+ Дизайн. Прозрачный гель имеет эффект стекла, поэтому так красиво и необычно смотрится крупный дизайн. Эта слюда, ракушка, блестки соты и.т.д. Разнообразие цветных гелей порадует даже самых капризных клиентов — это гели с блестками, витражные, перламутровые, плотные для рисования френчей.

+ Не подвержены химии. Гелевые ногти невозможно растворить ни в одном химическом веществе, которое используют домохозяйки. Уборка в доме не принесет неожиданностей.

— Поскольку гель является хрупким материалом, он может легко треснуть при носке.

— Гелевые ногти не подлежат ремонту — только снятие.

— Реагирует на перепады температуры(например в сауне или сильный мороз, нужно одевать перчатки.)

— Снять ногти, сделанные по гелевой технологии, не так просто — их можно только спиливать, что вредит состоянию натурального ногтя.

— Гелевая пыль очень мелкая . Лучше работать со специальными вытяжками и пылесосами, пользоваться маской, очками и перчатками.

— Может вызвать сильное жжение в лампе.

Исходя из сказанного выше, довольно трудно выбрать технологию наращивания, материал – гель или акрил? С уверенностью ответить на вопрос: «Какие ногти выбрать?» — невозможно, это вопрос личных предпочтений. Поэтому каждая девушка выбирает сама, какая технология подойдет именно ей.

Следует заметить, что многие мастера останавливаются на технологии «акрил+гель», совмещая тем самым прочность материала и красоту блеска, но решать, конечно же, вам! Научится наращиванию гелем и акрилом, вы сможете на наших курсах наращивания ногтей.

« Назад к списку полезных статей

Акрил (оргстекло) – синтетический материал, изготовленный из акриловых смол.

Оргстекло получают двумя способами: экструзией и литьем. Сам способ производства накладывает ряд ограничений и определяет некоторые свойства пластика. Экструзионное оргстекло получают методом непрерывной экструзии расплавленной массы гранулированного ПММА через щелевую головку с последующим охлаждением и резкой по заданным размерам. Литьевое получают методом заливки мономера ММА между двумя плоскими стеклами с дальнейшей его полимеризацией до твердого состояния.

Особенности экструзионного оргстекла по сравнению с литым оргстеклом: ряд возможных толщин листов меньше, что определяется возможностью экструдера, возможная длина листов больше, разнотолщинность листов в партии меньше (допуск по толщине 5% вместо 30% у литого акрила), меньшая ударостойкость, меньшая химическая стойкость, большая чувствительность к концентрации напряжений, лучшая способность к склеиванию, меньший и более низкий диапазон температур при термоформовке (примерно 150-170°С вместо 150-190°С), меньшее усилие при формовке, большая усадка при нагреве (6% вместо 2% у литого акрила).

Свойства:

1. Легкость.
Плотность оргстекла — 1,19 г/см 3. Оргстекло почти в 2,5 раза легче обычного стекла, на 17% легче компактного ПВХ и на 7% — полиэфирных стекол, поэтому при строительстве самонесущих конструкций не требуется применение дополнительных опор. Оргстекло имеет равный вес с поликарбонатом и на 15% тяжелее полистирола.

2. Ударопрочность.
Ударная прочность акрилового листа в 5 раз выше, чем у обычного силикатного стекла.

3. Влагостойкость.

4. Стойкость к атмосферным явлениям. 40-градусные морозы оргстеклу не страшны — оно способно работать в широком диапазоне температур, не размягчаясь и не деформируясь при высоких температурах, и не трескаясь и не коробясь при низких, устойчиво к неблагоприятным погодным явлениям. Акриловое стекло отличается высокой устойчивостью к старению. Его механические и оптические свойства не изменяются заметным образом при многолетних атмосферных воздействиях.

5. Органическое стекло пропускает 90% ультрафиолетовых лучей, при этом обладает хорошей светостойкостью и превосходным уровнем устойчивости к действию ультрафиолетовых лучей, не требуя специальной защиты. Это объясняется тем, что по своей химической природе оргстекло прозрачно для ультрафиолетового излучения. Поэтому ультрафиолет не задерживается в массе полимера и не действует разрушающе на его внутреннее строение (ультрафиолетовые лучи не вызывают его пожелтения и деградации, и материал не теряет своих механических свойств в течение 10 и более лет).

6. Светопроницаемость. Отсутствие собственной окраски и прозрачность предоставляют возможность обеспечить высокую светопроницаемость. Светопроницаемость у акриловых листов такая же, как и у стекла. Светопропускание составляет до 93% видимого света (только 8 % падающего света отражается) — это больше, чем у любого другого полимерного материала. Окраска оргстекла не изменяется с течением времени, сохраняет свой оригинальный цвет. Светопропускание «матового» оргстекла может находиться в пределах от 20% (т. е. быть практически «глухим») до 75% (полупрозрачным). Листы со светопропусканием 50—75% используются, например, для производства светильников. Оптимальный вариант светопропускания для рекламных изделий с внутренней подсветкой — 25—30%.

7. Акриловое стекло устойчиво к действию различных газов, присутствующих в городском воздухе и воздухе морских побережий. Оно также устойчиво к воздействию сырости, бактерий и микроорганизмов, обладает высокой химической стойкостью к воздействию неорганических веществ, солей и их растворов. С другой стороны, такие органические вещества, как хлоропроизводные углеводородов, кетоны и эфиры являются растворителями для акрилового стекла.

8. Оргстекло — легковоспламеняющийся материал, но при горении оно не так опасно, как другие горючие пластики, т. к. не выделяет никаких ядовитых газов. Температура воспламенения — 460—635 °С.

9. Акрил — экологически чистый материал, не продуцирует никаких токсических веществ и абсолютно безопасен. Он может использоваться на улице и в помещениях, в том числе в детских и лечебных учреждениях. Оргстекло может быть полностью использовано повторно после его переработки.

10. Акриловое стекло легко в обработке. Его можно резать, сверлить, склеивать, гнуть и формовать, полировать и фрезеровать, окрашивать и гравировать (в том числе осуществлять лазерную гравировку), оно имеет отличное сцепление со всеми видами самоклеящихся виниловых пленок.

11. Акриловое стекло легко гнется «холодным способом» (без нагрева).

12. Оргстекло — термопластичный материал, т. е. оно имеет способность размягчаться при нагреве и сохранять при охлаждении ту форму, которую ему придали. Литьевое акриловое стекло великолепно формуется, что позволяет изготавливать из него объемные изделия различного назначения, в том числе эксклюзивную барельефную и полнообъемную световую рекламную продукцию.

13. Температура размягчения акрилового стекла (в зависимости от производителя и марки) находится в пределах 90—110 °С, максимальная температура его применения соответствует 80—100 °С.

Акрил – теплая и гипоаллергенная синтетика

10-летняя гарантия на сохранение всех свойств оргстекла, без изменения его оптических, физико-механических и эксплуатационных характеристик.

15. Хорошие диэлектрические свойства. Молекулярная структура органического стекла такова, что препятствует проникновению электрически заряженных частиц в его волокна. Отсюда низкая электропроводность акрила, позволяющая использовать его при производстве самой широкой номенклатуры продукции.

Акрил — удивительные свойства полиметилметаакрилата

admin